100年度民專上字第13號｜智財：侵害專利權有關財產權爭議｜裁判日期：101 年 04 月 05 日

智慧財產法院民事判決 100年度民專上字第13號上訴人　友緣實業有限公司法定代理人　陳秋紅訴訟代理人　張哲倫律師陳佳菁律師複代理人　林芝余律師輔佐人　蕭輔寬被上訴人　雷賽克實業有限公司兼法定代理人林啟中上二人共同訴訟代理人　鄒永禎律師輔佐人　杜建成上列當事人間請求侵害專利權有關財產權爭議等事件，上訴人對於中華民國99年12月14日智慧財產法院98年度民專訴字第137 號第一審判決提起上訴，本院於101 年3 月15日言詞辯論終結，判決如下：主文上訴駁回。第二審訴訟費用由上訴人負擔。事實及理由一、上訴人之陳述除與原判決記載相同者，茲予引用外，補稱略以：㈠被上訴人實施之製程確落入系爭專利申請專利範圍第1項： ⒈被上訴人製程侵害系爭專利申請專利範圍第1 項之全要件比對表，如上證27號，可證明被上訴人實施之製程確落入系爭專利申請專利範圍第1 項。 ⒉系爭專利步驟三之中和後固態產物之水洗處理及形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑等處理步驟部分： ⑴廢液中含有氯離子、氨以及其餘雜質，必須經過水洗之處理，否則產品無法達到出貨或市場規格。水洗處理為唯一可行方案，此點亦可由被上訴人於其再利用許可申請書可得到證實。 ⑵系爭專利將步驟二之大量含銅固體部產物回收並水洗，以形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑，而被上訴人之氫氧化銅結晶經水洗處理後，雖然其計畫作為防污塗料及觸媒添加劑使用，然而氫氧化銅於農業上用作殺蟲藥物之主劑係屬習知，實際上系爭專利及被上訴人製程均是利用氫氧化銅結晶來製成該等產品，系爭專利及被上訴人製程二者應可被視為實質相同。 ⒊系爭專利步驟五之加熱濃縮步驟部分： ⑴步驟五係將步驟四以萃取劑進一步回收所餘的少量銅後所剩的含極微量銅的水相產物，分析其中所含的NH4Cl 量，加上適當量的氯化銨及氨水等添加劑配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用，使得含銅廢液可充分回收並再生利用。如系爭專利第一圖右邊所示分析步驟後，溶液可進行「加NH4Cl 、NH3 等之添加劑」及得到「蝕銅液」的步驟，亦可額外進行「蒸發濃縮」及得到「NH4Cl 結晶」的步驟。此由第一圖右邊顯示上述流程進行方向的符號「←→」可知，具化學工程通常知識的技術人士均知該符號代表單元操作流程可一或另一邊進行。 ⑵由於廢水中含有NH4Cl ，業界所採用之處理方式為將所餘微量含銅廢液加熱蒸發濃縮成氯化銨結晶回收；經過加熱蒸發濃縮氯化銨結晶步驟後，由於母液中含有Cu+2濃度太高，合理作法會將所餘微量含銅母液導回製程，將其與前沈澱壓濾後之濾液混和，作為萃取前液再利用。 ⑶被上訴人在處理過程中，由於廢水中含有NH4Cl ，且廢水產生量極大，為使廢液與最終之各項產出總和必須形成可以對應之情況，才不至於有有害物質流出之情況，可知被上訴人製程亦需同樣經過如系爭專利主張之處理，即，將處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收。 ⑷系爭專利主張在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時，再將其導回步驟二之液體部產物及步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用；而由於此等處理係接續前項步驟，針對含銅量達到一定之濃度標準後可再次回到萃取程序進行處理之條件，而由被上訴人之製程中亦可見此等處理之情況，因此可知被上訴人之製程在氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量達到設定值時應有含少量銅液中混和供萃取前液使用之處理。 ⒋被上訴人確有實施中和製程，上訴人業提出下述證據證明：⑴依據經濟部工業局派員於98年12月11日會同專家學者赴被上訴人工廠進行查核時查核輔導委員之現場紀錄表，被上訴人實施之製程仍有中和反應： ①查核輔導委員劉敏信於「中和反應-PH 值調整槽」單元查核結果中勾選「符合」。 ②另一名查核輔導委員張禎祐於「中和反應-PH 值調整槽」單元查核結果中亦勾選「符合」。被上訴人雖宣稱其實際實施製程E （即無中和製程），然前揭查核輔導委員於98年12月11日實際勘查現場時，卻仍發現被上訴人所實施者係含有中和反應之製程。故被上訴人關於實際製程E 之主張顯不可採。 ⑵台灣檢驗科技股份有限公司（下稱「SGS 」）之檢驗結果可證明被上訴人確有實施中和製程： ①編號1 至3 含銅廢液之銅氯比小於1 ，編號4-1 之沈澱壓濾後濾液之銅氯比（2.25：1 ）卻反轉大於1 ，顯見唯有發生化學反應才會造成上述溶液之銅氯比值改變；詳言之，銅氯比反轉之原因係因進行中和反應形成溶解度低的含銅固體沈澱，而氯則因不會形成沈澱，所以大部分的氯隨沈降上澄液一起被移除，使得銅濃度增加，氯濃度反而降低，一消一長的結果使得銅濃度高出氯濃度許多。 ②根據檢驗結果，編號4-1 之沈澱壓濾後濾液之液體部分含銅量為2.04 g/L，含氯量為17 g/L，固體部分加液體部分含銅量為38.2 g/L，因此可以推算出編號4-1 之沈澱壓濾後濾液中固體部分含銅量為36.16 （38.2-2.04=36.16 ）g/L 。由於編號4-1 之沈澱壓濾後濾液中固體部分與液體部分皆含有銅，固體部分之含銅量（36.16 g/L ）大於液體部分之含銅量（2.04 g/L），根據該濾液固體部份及液體部分含銅量之差異，益可證明該濾液固體部分係經中和反應所形成。 ③此外，編號1 之公告酸性蝕刻液含氯量（289 g/L ）大於其含銅量（149 g/L ）、編號2 之廢鹼性蝕刻液含氯量（195 g/L ）大於其含銅量（52.2 g/L）及編號3 之硫酸銅微蝕廢液含氯量（116 g/L ）大於其含銅量（10.5 g/L）。當將上述編號1 至3 之含銅廢液作中和處理形成沈澱，並且作分離以分成大量含銅之固體及含少量銅之液體，則該含少量銅之液體（即編號4-1 之沈澱壓濾後濾液之液體部分）中含氯量應該大於17 g/L，然檢驗結果卻顯示含少量銅之液體含氯量僅為17 g/L。故編號4-1 之沈澱壓濾後之濾液確係將經中和反應形成之固體水洗後所產生之液體。此即證被上訴人實係實施製程A ，即「將含銅廢液做中和處理形成沈澱，作分離以分成大量含銅之固體及含少量銅之液體，將含銅固體產物回收並作水洗」，而非如被上訴人所宣稱直接進行萃取而不進行中和程序之製程E 。㈡原判決誤將製程E 萃取階段之pH值調整認定為系爭專利、製程A 中萃取階段前之中和程序： ⒈系爭專利製程所稱之中和程序係直接將酸性廢液與鹼性廢液相互進行中和反應處理，而得到中和後的弱酸或弱鹼產物（固體鹽類沈澱及水），原廢液中大部分的銅離子將形成沈澱被去除。而製程A 之中和程序與系爭專利申請專利範圍第1 項步驟一的中和處理程序相同並皆於萃取階段前實施（即將含銅酸性廢液與含銅鹼性廢液泵送至調整槽中進行中和反應，調整pH值至5.5-6.5 ，形成固體鹽類沈澱及水，原廢液中大部分的銅離子將因形成沈澱被去除）。 ⒉然製程E 之pH值調整乃於萃取階段進行，目的係為了進行公告酸性蝕刻液之銅離子萃取，其將未飽和之液體樹脂及公告酸性蝕刻液泵入調整槽中，調整萃取液之pH值，以萃取公告酸性蝕刻液之銅離子，製程E 之pH值調整步驟並未生成固體鹽類沈澱，顯與系爭專利製程及製程A 之中和程序不同。 ⒊縱被上訴人亦不爭執本件之重要爭點之一，為被上訴人實際是否操作中和程序，此觀之被上訴人自承：「E 製程萃取工法，為鹼性含銅廢液不經中和處理直接進入萃取系統中」等語即明，顯見兩造所爭執之「中和」確係聚焦於萃取程序前之中和而非萃取程序中之pH值調整。 ⒋又經濟部工業局查核輔導委員現場紀錄表中和反應欄之操作條件已明揭為「中和反應至pH5.5-6.5 」，且由該表中各項製程之順序與製程A 順序相同，可顯示查核輔導委員所指之中和反應並非製程E 所稱之pH值調整，而係系爭專利、製程A 之中和製程。故原判決錯誤解讀系爭專利、製程A 之中和程序，將製程E 之pH值調整認定即為系爭專利、製程A 中之中和程序。㈢原判決誤以被上訴人實施之製程未產生氫氧化銅為由，認定被上訴人實施之製程未侵權： ⒈系爭專利申請專利範圍僅限定專利製程產物為含銅固體物而非須為氫氧化銅，而SGS 之檢驗結果亦證編號4-1 （即中和後之產物）含「含銅固體物」，又被上訴人亦自承製程E 產生硫酸銅，而硫酸銅亦屬「含銅固體物」，故被上訴人實施之製程仍落入系爭專利申請專利範圍。 ⒉是以，原判決執不存在於系爭專利文義之氫氧化銅論據不侵權理由顯然有誤。又原判決僅侷限於被上訴人所實施之製程與製程A 間之比對，忽略本件實應以被上訴人公司製程與系爭專利申請專利範圍進行比對。蓋製程A 固侵害系爭專利，然被上訴人公司即便未實施製程A ，亦不代表被上訴人公司所實施之製程不侵害系爭專利。故原判決以被上訴人非實施製程A 即認定未侵害系爭專利，其邏輯顯有違誤。㈣原判決錯認編號4-1 沈澱壓濾後之濾液為系爭專利步驟二之「含少量銅之液體物產物」： ⒈編號4-1 為沈澱壓濾後之濾液，為經中和反應形成之固體水洗後所產生之固體及液體。而系爭專利步驟二之「含少量銅之液體物產物」係中和反應後分離大量含銅固體後所得之液體部產物。 ⒉然若如原判決之認定編號4-1 為系爭專利申請專利範圍第1 項步驟二產物，則編號4-1 殆無可能有固體。另依SGS 檢驗編號4-1 證物結果：液體部分銅：2.04 g/L 氯：17 g/L 固體+液體部分銅：38.2 g/L 縱依原判決邏輯，將編號4-1 誤認為步驟二，於計算銅氯比時，應以2.04除以17（小於1 ），而非以38.2除以17（大於1 ），故亦非原判決所稱銅氯比大於1 之情事。實則，上訴人業已證明編號4-1 「沈澱壓濾後之濾液」之銅氯比發生反轉，係因被上訴人係實施系爭專利之中和反應。原判決顯忽視上訴人於原審主張銅氯比反轉之關鍵重要性。㈤被上訴人迄今未證明其所實施之製程使用硫酸進行反萃取，縱其使用硫酸而非系爭專利使用之鹽酸進行反萃取，亦構成侵害系爭專利： ⒈被上訴人迄今未證明其所實施之製程使用硫酸進行反萃，且98年11月20日證據保全程序亦未見被上訴人所宣稱之硫酸，故被上訴人空言主張其係使用硫酸，而非鹽酸進行反萃，顯不可採。 ⒉退步言之，縱被上訴人確使用硫酸進行反萃取，亦構成均等侵權。 ⑴於系爭專利中，經中和反應後所得到之含少量銅液體部產物進入萃取反應槽與R-H 有機液態樹脂（陽離子交換樹脂）進行銅萃取反應時，銅離子會與該有機液體樹脂R-H 進行離子交換，此時使用鹽酸來還原該陽離子交換樹脂，即，將RCu 與鹽酸反應以得到該R-H 有機液態樹脂（此步驟亦稱為陽離子交換樹脂的再生）。惟對於系爭專利所屬技術領域中具有通常知識者而言，只要是酸（例如鹽酸、硫酸等）皆可用來與RCu 反應以再生該R-H 有機液態樹脂。⑵被上訴人雖使用硫酸進行反萃取以避免落入系爭專利申請專利範圍之文義範圍鹽酸，然而根據專利侵害要點，被上訴人使用硫酸與系爭專利使用鹽酸係屬採用實質相同的技術手段（即將RCu 與酸反應），達成實質相同的功能（即提供H+），而產生實質相同的結果（即再生R-H 有機液態樹脂）。被上訴人使用硫酸係符合均等論而侵害系爭專利。㈥被上訴人關於製程E 廢鹼性蝕刻液係直接加入液體樹脂萃取槽進行銅萃取之主張不可採： ⒈被上訴人聲稱其所實施之製程E ，廢鹼性蝕刻液係直接加入液體樹脂萃取槽進行銅萃取，萃餘液泵送至產製鹼性蝕刻液生產線產製鹼性蝕刻液，並且於萃取時加入公告酸性蝕刻液作為萃取時pH調整液，並再次進行銅離子萃取云云，然此製程於化工技術上顯不合理，蓋因被上訴人每月所收受之液態廢棄物數量龐大，每月需處理鹼性廢銅液及酸性廢銅液共計3499.3噸（即廢鹼性蝕刻液每月2263.3噸加上公告酸性蝕刻液每月1236噸），其中含銅量為349.93噸。倘若依照被上訴人所主張之製程方法（即製程E ），不先採行酸鹼中和步驟，直接將鹼性廢銅液及酸性廢銅液加入有機液體樹脂進行萃取，則所加入的廢銅液中含銅量（約100g/kg ）約為系爭專利中將進行萃取反應之含少量銅之液體含銅量（3g/kg ）的33 倍，與理論計算及被上訴人原計畫中量能差異達數十倍。此舉將使得萃取系統負荷過大，導致萃取過程無法有效進行。 ⒉就化工技術之角度而言，合理之處理方式應先將含銅廢液作中和處理形成沈澱後，作分離以分成大量含銅之固體及含少量銅之液體，再將該含少量銅之液體藉由萃取方式將該少量銅取出（即系爭專利製程），而非如被上訴人所宣稱直接進行萃取而不進行中和之製程E 。㈦製程E 固無製程A 之置換反應，然製程E 於化工技術上顯不合理，實不得以其形式上無置換反應，即認未侵權： ⒈製程E 於化工技術上顯不合理，僅為被上訴人為規避侵權而刻意撰擬之書面、形式製程。依上訴人於98年11月20日證據保全程序自被上訴人公司現場採樣之編號4-1 （即中和後之產物）之固體部分屬含氫氧化銅之固體物，已可證明被上訴人公司實施製程並非製程E 。 ⒉依98年11月20日證據保全程序所取得被上訴人之生產、出貨及庫存日報表顯示，被上訴人廠區確實存有「氫氧化銅」2000公斤之記錄。被上訴人主張其實施未產出氫氧化銅之製程E ，顯非事實。 ⒊系爭專利申請專利範圍僅限定專利製程產物為「含銅固體物」而非須為氫氧化銅，即便被上訴人實施之製程未產生氫氧化銅（上訴人仍否認之），由SGS 之檢驗結果亦證編號4-1 （即中和後之產物）為「含銅固體物」，故被上訴人實施之製程仍落入系爭專利申請專利範圍第1 項中而侵害系爭專利。製程E 有無製程A 所指之置換反應，非判斷本件侵權之重點。㈧被上訴人主張其於無法正式對外收受含銅廢液期間，為訓練新進員工而使用銅粉、硫酸等調配成酸性含銅液及鹼性含銅液以實施製程E ，顯不合理： ⒈被上訴人於一審乃宣稱其向客戶收受廢液製作硫酸銅等產品，從未指出其有任何新配酸、鹼含銅廢液之行為，而被上訴人提交予經濟部工業局之事業廢棄物再利用許可申請書亦未提及任何新調配酸、鹼含銅廢液之行為，被上訴人有關「自配廢液」說法顯屬無稽。 ⒉依據98年6 月16日再利用者身分申請表，被上訴人將「R-2501：廢酸性蝕刻液」填載在「廢棄物再利用情形」欄位中，顯見被上訴人於98年6 月16日起即可收受酸性蝕刻液，故其顯無耗費勞力、時間及費用自配酸性廢液之必要。另依據98年8 月19日事業廢棄物清理計劃書第3 頁，亦顯見被上訴人當時已可收受廢酸性蝕刻液（R-2501），亦證被上訴人新配廢酸主張之不合理。 ⒊被上訴人宣稱其以利用蘆竹廠之最終產品，即高單價之銅粉添加鹽酸等原料以調配大園廠之投入原料「含銅廢液」，顯悖於產業利用之合理可能性及企業追求利潤之常理。因被上訴人原得以輕易取得回收之含銅廢液，何需大費周章透過溶解銅粉之方式輾轉製造該等含銅廢液。被上訴人作為再利用機構，本來業務即為廢棄物再利用，豈有利用廢棄物再利用之最終產品以重新製造廢棄物原料之理。 ⒋被上訴人實則於98年6 月16日業已可收廢酸蝕刻液，並無自行花費成本、人力配置廢酸之必要。其雖援引經濟部事業廢棄物再利用管理辦法第18條第1 項之規定主張客戶要將含銅廢液交付給被上訴人再利用前，必先簽訂契約書後才可交付云云，惟查被上訴人刻意隱瞞其所引用者乃99年4 月9 日經濟部經工字第09904601580 號令修正發布全文26條後之新增條文內容，於條文修正先前並未有如是規定，是以，被上訴人陳稱98年6 月16日當時因未簽約致無法收受等辭，依法並非事實。退萬步言，即使依現行法律規定辦理，亦規定簽約後各自保存供必要時查核，此時簽約僅是雙方當事人之行為，不須副知、更無須報准主管機關後為之。若依被上訴人之陳述，其竟捨棄此種簡單容易之方式，而不計成本代價利用成品銅粉回頭配成原料，難謂合理。 ⒌經濟部事業廢棄物再利用許可申請書（第三次修正版）所顯示之硫酸銅晶體數量與被上訴人於原審遞交之99年4 月26日陳報狀中所陳之硫酸銅產出數量顯不相同。被上訴人為自圓其說以合理化其自陳之硫酸銅數量與陳報官方之硫酸銅數量不同之緣由，始發想出以蘆竹廠所產出之銅粉調配成含銅廢液甚或硫酸銅之說法，其僅為迴避其可能於廢棄物再利用許可申請書中有申報不實之疑慮，無法證明其確有以銅粉配置含銅廢液或硫酸銅之主張為真，僅屬被上訴人之託辭，顯不可信。 ⒍再者，被上訴人廠區內實並無任何將銅粉溶解之設備，更難認被上訴人確有將銅粉溶解後再製成含銅廢液亦或硫酸銅之情事。 ⒎綜上，被上訴人關於使用銅粉、硫酸等自行調配成酸性含銅液及鹼性含銅液實施製程E 之主張，顯不可採。㈨針對上訴人主張被上訴人之蘆竹廠可利用大園廠系爭再利用製程產物氫氧化銅製作銅粉產物，以證明被上訴人確有實施產出含銅固體物（即氫氧化銅）而侵害系爭專利製程乙節，被上訴人之辯詞不可採。系爭專利製程及被上訴人之大園廠（實施系爭專利製程者）及蘆竹廠設立之目的皆在於以印刷電路含銅廢液作為原料產出高經濟價值之含銅相關成品（如：氫氧化銅、銅粉等），大園廠產物氫氧化銅雖可另製作硫酸銅，然其於蘆竹廠亦可用以支援產製較氫氧化銅更具經濟價值之銅粉以提高銅粉成品之產量。上訴人並提出被上訴人98年10月28日「生產、出貨及庫存日報表」（證明被上訴人確有「氫氧化銅」成品為佐證）。針對上訴人前開主張，被上訴人以其所添加者為氫氧化鈉而非氫氧化銅為抗辯，該抗辯實無理由： ⒈酸、鹼性蝕銅廢液存在有相當量的自由酸、鹼度殘留，單一個別處理勢必耗費額外的鹼與酸與之中和。倘若利用彼此的酸、鹼互相中和，不需額外增加成本，就可得到大量為氫氧化銅的沉澱固體，此中和反應效益最高。此含銅固體通常會再加工轉製成其他產品型態，硫酸銅與銅粉即是其二經加工轉製後所得到的產品。 ⒉氫氧化銅本身即同時具有Cu2+、OH- ，加入氫氧化銅並不會破壞酸鹼平衡。惟若添加氫氧化鈉則不然，氫氧化鈉僅能提供OH- 參與反應，會讓原本剛好足夠與酸反應的鹼量遽增。⒊另依酸鹼平衡理論，氫氧化鈉和鋁都是鹼，互為競爭關係，強度及參與反應之優先順序為氫氧化鈉> 鋁，也就是當鹼因氫氧化鈉大量加入而造成過量時，氫氧化鈉會優先作用而鋁卻無法作用完畢，如此除了使置換銅固體中有大量鋁殘留，亦造成聚氯化鋁液體中鋁含量被鈉取代而不足，嚴重影響 PAC 混凝劑之產品品質。被上訴人自承其產製之聚氯化鋁符合CNS 標準，更證被上訴人於其製程中未添加大量氫氧化鈉。 ⒋被上訴人一再強調硫酸銅單價比銅粉高云云，然如成本與單價本就不同，若將部份氫氧化銅用於銅粉製程的添加，在不增加物料成本下即能提高銅粉產出，另外也因自由酸的預先消耗讓置換過程的中和反應和緩。高單價並非一定是高利潤，縱使硫酸銅單位銅之價格較銅粉高，但考量欲產出硫酸銅之溶解結晶操作單元包括鍋爐蒸氣加熱、蒸發濃縮等程序，能源成本耗費即相當驚人；反觀氫氧化銅若經置換生成銅粉，不增加且充分利用本來就要支出的鋁成本，雖然銅粉價格低些但其實對被上訴人而言利潤更高。㈩被上訴人於本件訴訟針對不利其主張之證據動輒以業務人員筆誤、漏未記載、日報表失竊遺失、業務人員私蓋主管印章等為由，試圖脫免其侵權責任，其主張顯屬卸責之詞，不足採信： ⒈依98年11月20日證據保全程序所取得之生產、出貨及庫存日報表顯示，被上訴人廠區確實存有氫氧化銅2000KG，被上訴人辯稱前開表單上的氫氧化銅實際應為氫氧化鈉，此乃中文輸入時將手寫稿表單上的「鈉」字看成「銅」字誤植所致。⒉上訴人主張依被上訴人廠區日報表酸鹼原料使用比例為1 比1 可顯示被上訴人確有進行製程A ，被上訴人辯稱該份日報表原稿已失竊。該等硫酸銅製程文件檢查日報表確為98年11月20日證據保全程序所得。被上訴人知悉上情，仍空言主張該等日報表失竊，動機可議。 ⒊上訴人主張被上訴人提出液鹼購買憑單與其所號稱使用之需求量不成比例，被上訴人辯稱此乃係操作人員未每日記載液鹼正確使用量，事後為交差了事才隨意補寫，且未經主管查核，私蓋主管印章所致。被上訴人臨訟編撰此等明顯有違常情之主張，顯不足採。被上訴人之主張不僅有違經驗及論理法則，更彰顯其為規避侵權責任之惡意。 被上訴人於101 年2 月18日所遞之爭點整理表示意見狀以「事業廢棄物申報及管理系統」之申報資料陳稱上訴人所計算之所收廢鹼量有誤，甚或指出其未於98年10月收受酸性廢液R-2501云云，然該數值係由被上訴人99年4 月26日所提出之陳報狀所計算出，且被上訴人於該陳報狀亦自承其收受酸性廢液R-2501，現竟翻異其詞，其主張顯屬狡辭。又被上訴人所提出之收受廢鹼及廢酸液體數據一再變動，正如同其陳稱誤繕氫氧化鈉為氫氧化銅，甚或員工偷蓋主管印章等情一般，毫不可採，顯不可信，亦更彰顯被上訴人規避惡意專利侵權行為之甚。二、被上訴人則辯以：㈠上訴人起訴主張被上訴人涉嫌侵害系爭專利，惟查，被上訴人公司所實際施作產製之「印刷電路板含銅廢液之回收方法」，乃係被上訴人公司迭經多次實驗修正改良後自行研發之製程，與上訴人公司前揭專利之步驟、特徵均不相同，並未侵害上訴人公司前揭發明專利，此有被上訴人於接獲上訴人委請理律法律事務所所發98年9 月1 日98－0991號律師函主張被上訴人公司涉及侵權後，被上訴人公司立即委請之鑑定機構財團法人中華工商研究院所出具之智專鑑孝字第9809002 號專利權侵害鑑定研究報告書、工測技孝字第9810004 號檢測報告書、工瑕技縣字第9809001 號現況證明報告書可證。㈡被上訴人公司自98年8 月開始收受含銅廢液生產硫酸銅至今，所採用的製程即為E 製程，此可由下列三點來佐證：⒈相關主管機關的稽查記錄、⒉證據保全的照片與影片資料、⒊證據保全的數據分析結果，詳細說明如下： ⒈依相關主管機關的稽查記錄，足可證明被上訴人公司在相關主管機關無預警的稽查下，於稽查當時所實施的製程即為E 製程而非A 製程： ⑴98年12月11日經濟部工業局派員至被上訴人公司查核輔導，經查發現被上訴人公司再利用流程已變更中和反應之沉澱壓濾單元，與原許可申請書內容不符，並要求被上訴人公司向工業局提出申請辦理再利用流程變更，由此可證被上訴人公司非實施A 製程。針對上述輔導缺失被上訴人公司已於98年12月14日行文至工業局辦理再利用流程變更，並於98年12月24日，獲工業局許可被上訴人公司再利用流程變更。 ⑵99年7 月26日桃園縣政府環境保護局無預警至被上訴人公司稽查，認定被上訴人公司再利用製程確實依照經濟部98年12月24日經授工字第09820419520 號核准製程進行運作，由此可證被上訴人公司確實實施者為E 製程而非實施A 製程。 ⑶經濟部工業局查核輔導員，至被上訴人公司工廠查核輔導時所持之再利用機構查核輔導委員現場記錄表，乃依照被上訴人公司工廠向經濟部工業局初始申請之舊製程（製程A ）量身製作而成的制式表格，因此該表格的再利用製程查核內容（各項操作單元的敘述說明與控制參數），自僅會與製程A 各項製程的敘述說明與控制參數相符合，而與E 製程不符，故經濟部工業局查核輔導當天，被上訴人公司實際施行之製程為製程E ，但因使用參照製程A 製作而成的制式表格，來查核製程E ，無法明確記錄製程E 的實際操作參數與各項操作單元順序，只能粗略知道目前製程E 的各項操作單元名稱為何。例如製程E 第一道（步驟一）的操作單元名稱為「液體樹脂萃取」，第二道的操作單元名稱為「調整槽」，然而查核輔導記錄表的第一道（步驟一）的操作單元名稱為「pH調整槽」，第二道的操作單元名稱為「沉澱壓濾」即可證明該記錄表對製程E 的不適用性。故上訴人上訴理由狀第一項第㈢小項主張經濟部工業局查核輔導委員於再利用機構查核輔導委員現場記錄表中和反應欄之操作條件已明揭為「中和反應至pH5.5- 6.5」，據此推論查核輔導委員所指之中和反應為製程A 之中和反應並非製程E 之調整槽，上訴人此部份之主張顯與事實不符，不足採信。 ⑷被上訴人公司第一次向經濟部工業局申請個案再利用所附之申請文件，其申請文件內容的再利用流程即為上訴人所指之製程A ，製程A 的流程很明確的看出酸鹼含銅廢液，直接互相酸鹼中和後產生固體氫氣化銅〔Cu(OH2) 〕產品。再查劉敏信委員於再利用製程查核表上的壓濾機操作單元查核結果，是不符合的，其不符合原因明確記載：「目前流程未生產氫氧化銅」，另一位張禎佑委員同樣於不符合原因明確記載著：「擅自改變再利用製程」，已明確說明被上訴人公司實施之製程並未產生氫氣化銅。惟上訴人竟故意曲解審查委員之記載將「目前流程未生產氫氧化銅」的語意曲解成「未於被上訴人公司發現氫氧化銅成品」，進而否定原審判決認定被上訴人公司實施之製程未產生氫氣化銅之判決，顯有顛倒是非之嫌。 ⑸末查編號4-1 （即中和後之產物）由SGS 的檢測報告並無法證明該固體沉澱物，為被上訴人公司再利用製程所產之氫氧化銅〔Cu(OH2) 〕成品，亦無法證明被上訴人公司製程有實施酸鹼含銅廢液，直接互相酸鹼中和後產生固體氫氣化銅〔Cu(OH2) 〕的製程，自不得採為對被上訴人公司不利之證據。 ⒉依證據保全當時拍攝的照片與影片資料足可認定被上訴人公司當時實施的製程為E 製程而非A 製程，說明如下： ⑴由98年11月20日上訴人公司申請法院無預警的至被上訴人公司為證據保全當時拍攝的照片與影片資料，並未拍攝到被上訴人公司當時有正在操作含銅廢液的酸鹼中和沉澱反應的作業。 ⑵反之，在採取證據編號2-原料廢鹼性蝕刻液時，有拍攝到被上訴人公司當時正在操作萃取系統萃取含銅廢液，經被上訴人公司人員說明從該處取得的廢鹼性蝕刻液樣品和從儲槽區取樣其樣品內容是相同的，但取樣過程更為安全，惟上訴人卻刻意閃避，拒不採集當時萃取線進料中的廢鹼性蝕刻液樣品，以證明被上訴人公司是從事高銅含量或者低銅含量的萃取，執意要到儲槽區的儲槽採樣，其心態令人可疑？此由證據保全MOVO75.MOD影片可證明被上訴人公司的萃取系統，當時正從事高銅含量萃取。 ①證據保全MOVO75.MOD影片3 分13秒顯示所採集的樣品，其顏色比藍色的水杓還更深，呈現深藍色，由目測判斷可知它是高含銅量的含銅廢液。 ②依上訴人申請專利範圍步驟四所述的：「將上述步驟2 之含少量銅之液體部產物回收併入步驟三水洗後之含少量銅液，並利用R-H 有機液體樹脂之萃取劑加以萃取」，由此可知上訴人申請專利範圍在萃取製程的部份是採低含銅液萃取模式的。低含銅液的外觀顏色為何，可由編號4-1 證物：沉澱壓濾後之濾液，其外觀顏色來推論，或當庭將證物1 與證物2 兩者混合後將pH值控制在3.5~8 之間，來看其外觀顏色相互比較。 ③由證據保全MOVO7A.MOD影片0 分59秒顯示所採集的編號4-1 證物：沉澱壓濾後之濾液樣品其主要顏色為銅沉澱物的顏色，上澄液的顏色接近透明無色。 ⑶上訴人萃取系統的反萃液種類，可由上訴人申請專利範圍步驟六所述：「將上述步驟四之含銅的油項產物，加入適量的鹽酸反萃，而得一水相氯化銅液，及一含少量銅油相產物，其中該水相氯化銅液，可供再回收至步驟一供作循環中和使用，以下略…」等語，得知是採用鹽酸（HCL ）來進行反萃，則上訴人可否用硫酸（H2SO4 ）來進行反萃工作？被上訴人公司由上訴人專利範圍步驟六得知，該反萃後的液體要回收至步驟一供作循環中和使用。所以如果該反萃液含有硫酸，回收至步驟一供作循環中和後會產生硫酸銨（NH4 ）2SO4。則依上訴人申請專利範圍步驟五：「取上述步驟四的含極微量銅之水相產物，分析所含NH4CL 量，依分析結果，取固定體積量，加入適當的氯化銨、氨水等添加劑混合，配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用；然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收，以下略…」。被上訴人公司依上訴人申請專利範圍步驟五與步驟六的敘述可知，如步驟六以硫酸作為反萃液，會造成步驟五產生硫酸銨（NH4 ）2SO4的雜質，使得蝕銅液與氯化銨結晶（NH4Cl）品質不良無法成為商品，而失去該專利主張可完全資源回收的目的。綜上，被上訴人公司的製程E 只能使用硫酸為反萃液而無法使用其他種類的酸，是為了將銅離子從離子交換樹脂中置換下來，變成硫酸銅液，再將該硫酸銅液降溫使之析出固態的硫酸銅晶體。簡單的說被上訴人公司萃取的製程是生產硫酸銅晶體的，所以只能用硫酸（H2SO4 ）當反萃液，上訴人專利萃取的製程為回收氯化銨晶體與生產蝕刻液，所以只能用鹽酸（HCl）當反萃液。 ⒊依證據保全的數據分析結果亦足證明被上訴人公司所實施者為E 製程而未曾實施製程A ： ⑴99年10月12日審理時，上訴人以其於99年10月12日所提出的中和、水洗流程示意圖（如本判決附圖一所示）說明證物檢驗數據可證明被上訴人公司有進行中和、水洗的製程。但由編號4-1 證物「沉澱壓濾後之濾液『液體部份』」銅含量為2. 04g/L開始，往前段製程推論可推論出該圖步驟一中和反應後，其上層澄清液的銅離子濃度為29.0292g/L，和上訴人專利申請範圍所述的含少量銅之液體部產物不符合。現依該圖流程逐步說明如下： ①該圖第一道步驟為中和反應，反應後靜置沉降，使之分為沉澱物和澄清液兩個部份，其中上層澄清液為上訴人專利申請範圍所述的含少量銅之液體部產物，它包含銅離子與氯離子這兩樣證物。可由該圖知，酸鹼含銅廢液經中和反應靜置沉降後，其中上層澄清液即為上訴人申請專利範圍步驟二所述之「含少量銅之液體部產物」。經由發明實施例與科學方式估算後可推論其銅含量應介於1.12×10-5g/L 到2g/L之間。也可當庭將證物1 與證物2 兩者混合後將pH值控制在3.5~8 之間，反應後靜置沉降，使之分為沉澱物和澄清液兩個部份，再分析澄清液的銅離子濃度來佐證。 ②該圖第二步驟為將沉澱物進行水洗，水洗後再靜置沉降，使之分為沉澱物（編號4-1 證物：固體+ 液體）和澄清液（編號4-1 證物：液體部）兩個部份。而含大量水洗水的上層澄清液( 編號4-1 證物：液體部) 經SGS 分析後銅離子高達2.04g/L ，明顯違反質量平衡的定理。為了證明違反質量平衡的定理，必須先推算出水洗水的量，再估算出該圖第一道步驟，中和反應，反應後經靜置沉降後其上層澄清液的銅含量。水洗水量的估算：由（編號4-1 證物：液體部份）的氯離子濃度17g/L ，來估算該圖第二步驟為將沉澱物進行水洗的水洗量，估算方式如下： A、設酸鹼中和反應，編號1 證物- 廢酸性蝕銅液使用量與編號2 證物- 廢鹼性蝕銅液使用量體積比為（ 1比1 ），兩者混合後氯離子濃度應為242g/L。如果編號1 證物－廢酸性蝕銅液使用量與編號2 證物－廢鹼性蝕銅液使用量，體積比為（0.5 比1 ），兩者混合後氯離子濃度應為226.3g/L。同理可求出各種不同酸鹼混合比例的氯離子濃度。 B、中和反應經靜置沉降分離後將銅沉澱物獨自分離出來，該銅沉澱物會含有少量殘留的上層澄清液，如澄清液中氯離子濃度為242g/L，該銅沉澱物經大量水洗後，再靜置沉降，使之分為沉澱物（編號4-1 證物：固體+ 液體）和澄清液（編號4-1 證物：液體部）兩個部份，現證物分析結果上層澄清液（編號4-1 證物：液體部）氯離子濃度為17g/L ，可估算出水洗量為殘留的上層澄清液體積的14.23 倍。 C、該圖步驟一上層澄清液銅含量的估算：已估算出水洗水量為殘留的上層澄清液體積的14.23 倍，又已知該圖第二步驟上層澄清液（編號4-1 證物：液體部），銅離子濃度為2.04g/L ，所以步驟一上層澄清液銅離子濃度應該為29.0292 g/L 。 ③從「酸鹼中和沉澱反應前後之水中銅離子相互比較表」可以明顯看出編號#2步驟一的上層澄清液，其銅離子濃度上限為2g/L，和編號#1的銅離子濃度29.0292 g/L 兩相比較起來更符合「含少量銅之液體部產物」的定義。因此附圖一示意圖配合SGS 檢驗數據來證明被上訴人公司有進行中和、水洗流程，其證明力明顯不足。 ⒋上訴人於原審民事準備書㈥狀三之㈠主張：編號4-1 證物固液體部份為清澈之溶液與無污染之藍綠色含銅固體，殊難想像其為工廠清洗廢水之產物，該陰井實為原料大量中和反應後由儲槽輸出洩漏之收集用云云，並於三之㈡主張：被上訴人公司所述，產生編號4-1 銅沉澱物的清洗水來源云云，說法矛盾，不足採信，上訴人復於三之㈢及上訴理由㈠狀五之㈡之2 之⑷主張：被上訴人公司對編號4-1 證物銅氯比反轉之事實未提出說明云云，亦不足採信，說明如下： ⑴上訴人於尖底儲槽所採的編號4-1 證物比上訴人想像的乾淨，係因被上訴人公司就該尖底儲槽於停用前，最後幾次收集的廢水乃是比較乾淨的清洗桶槽所生之洗桶水，而不是較多雜質的洗地水。上訴人認為該陰井實為原料大量中和反應後由儲槽輸出洩漏之收集用，並非事實。由影片MOVO7B.MOD知尖底儲槽底部管線口徑為2 英吋，陰井管線為口徑1 英吋，如要將大量液體由尖底儲槽洩漏至陰井收集，陰井配管至少也要和尖底儲槽管線口徑一樣為2 英吋，才符合常理，否則會有流體輸送不及的風險。 ⑵被上訴人公司因併有收受酸、鹼含銅廢液做為原料生產硫酸銅與鹼性蝕刻液，故整個廠區內到處都有酸性或鹼性的原物料、成品存在，因此被上訴人公司不可能只有產生鹼性水洗廢水或酸性水洗廢水，現將這酸、鹼兩大類水洗廢水的產源詳細說明如下： ①酸性清洗廢水來源： A.洗地水：洗地水可再細分成下列區域之廢水，1 硫酸銅包裝區地面：清洗水中會含有硫酸銅，2 硫酸銅結晶區地面：清洗水中會含有硫酸、硫酸銅，3 硫酸銅脫水區地面：清洗水中會含有硫酸、硫酸銅，4 廢液接收區地面：清洗水中會含有氯化銅、鹽酸、硫酸、硫酸銅，5 萃取作業區地面：清洗水中會含有硫酸、硫酸銅，6 硫酸儲槽區地面：清洗水中會含有硫酸，7 酸性廢液儲槽區地面：清洗水中會含有氯化銅、鹽酸、硫酸、硫酸銅。 B.清洗盛裝有酸性物質桶槽之廢水：清洗水中會含有氯化銅、鹽酸、硫酸。 ②鹼性清洗廢水來源： A.洗地水：洗地水可再細分成下列區域之廢水，1 廢液接收區地面：清洗水中會含有氨銅液，2 鹼性蝕刻液出貨區地面：清洗水中會含有鹼性蝕刻液，3 萃取作業區地面：清洗水中會含有氨銅液，4 生產鹼性蝕刻液作業區地面：清洗水中會含有鹼性蝕刻液，5 鹼性廢液儲槽區地面：清洗水中會含有氨銅液，6 鹼性蝕刻液成品儲槽區地面：清洗水中會含有鹼性蝕刻液。B.沖洗廢鹼性蝕刻液桶槽之清洗廢水：清洗水中會含有氨銅液。 ③上述各類的清洗廢水，可由被上訴人公司廠內所設置的陰井妥善收集以防二次污染造成公害。 ⑶被上訴人公司認為造成銅氯比反轉的原因與步驟如下，非如上訴人所指： ①酸鹼含銅廢液經水洗稀釋後，廢液中的氯離子與銅離子濃度同時下降但兩者比例不變（計算：加入原體積9 倍的水洗量後，總體積和原體積相比，倍增為10倍所以水洗後的氯離子與銅離子濃度降為原來濃度的）。 ②稀釋後的水洗水經陰井收集後，輸送至儲槽暫存。 ③酸鹼兩股水洗水於儲槽中發生酸鹼中和沉澱反應，開始產生銅的沉澱物，同時水中銅離子濃度逐漸下降。 ④銅的沉澱物經地心引力（重力）吸引後濃縮集中於儲槽下方。 ⑤於儲槽下方取樣，當然會取得銅濃縮後的沉澱物，及含少量銅的上層液。 ⑥因氯離子已被水稀釋且大部份銅離子已濃縮集中於銅的沉澱物中，此為造成銅氯比反轉的原因。㈢被上訴人公司向經濟部提出事業廢棄物個案再利用許可所援用之再利用機構實績，僅為申請許可時之佐證資料，並無有任何侵害被援用機構製程或其他侵權情事： ⒈被上訴人公司係經濟部98年6 月26日，經授工字第09820409500號函核准再利用機構，回收廢鹼性蝕刻液、硫酸銅微蝕廢液、廢硫酸銅晶體產製鹼性蝕刻液、氫氧化銅、硫酸銅晶體產品。被上訴人公司於98年4 月間提出「經濟部事業廢棄物個案再利用許可申請書」所列再利用實績佐證資料，係從行政院環保署事業廢棄物申報系統網址：waste. epa.gov.tw/prog/ IndexFrame.asp ，網站之再利用機構許可項目查詢網頁，查詢相同再利用廢棄物與產製相同產品名稱之其他再利用機構核准公示資料登載內容，引述佐證實績於申請書內，該網站所登載公示資料，並無從查核個別再利用製程及流程，故申請書表列國內再利用實績計有四家再利用機構，分別為不同廢棄物種類及不同產品， ⑴其中所列上訴人實績為單一廢棄物（廢硫酸銅溶液）產製硫酸銅，其他所列相同實績者尚有泓泰環保科技有限公司、揚堡實業有限公司觀音廠。⑵另於再利用（廢鹼性蝕刻液）產製硫酸銅產品者，所引用實績者有利津實業有限公司，但未列入上訴人實績。⑶至於引用實績廠之產品達二項者，則有泓泰環保科技股份有限公司。惟佐證資料說明項，則只針對廢棄物再利用資訊及學術文獻資料就其所記載部分單一流程及單一產品作說明，被上訴人公司並無法探詢及檢附上訴人或其他已許可再利用機構之詳細及完整之再利用製程或流程資料。至於其佐證資料是否符合再利用實績要求，係由審查單位依其相關文獻資料及案例與權責進行判定，被上訴人公司並無能力提供所列再利用機構實績詳細製程或流程資料。當其被判定為無實績之再利用行為時，則應回復至事業廢棄物再利用試驗計畫之申請，而非如上訴人所述因單一引用昹昕公司技術實績，而得逕予准許申請事業廢棄物個案再利用許可。另由於印刷電路板製程產出酸性蝕刻液、鹼性蝕刻液、廢硫酸銅晶體等運用化學處理再利用產製化學材料產品之再利用機構、處理機構者眾，且因再利用實績佐證資料認定程序簡易，故被上訴人公司於提出「經濟部事業廢棄物個案再利用許可申請」時，則未檢附上訴人或相關再利用機構實績製程資料，此由上訴人提出原審卷附之原證六可資證明。 ⒉經濟部事業廢棄物再利用許可申請，再利用回收處理之實績認定，係為再利用製程及產出產品之概列認定，如運用化學處理方法回收產製硫酸銅晶體產品，即可為實績認定依據。至於申請者運用化學處理方法為中和、沉澱、氧化、還原、萃取、結晶、蒸發、濃縮之一或數種方法組合或特定製程流程程序，則屬個案再利用許可申請時，學者專家之技術可行性審查範疇，自與佐證實績之製程流程技術無絕對吻合或相同之必要，以避免特定技術或專利之侵害。依此上訴人所述上訴人之技術列為個案參考實績，實係被上訴人公司引用上訴人化學處理方式產製公示資料所列單一類產品為參考實績，而非引用其全部製程程序或技術為參考實績。 ⒊上訴人所主張被上訴人公司所用「申請個案再利用」實績，係為系爭之專利技術，則被上訴人公司「經濟部個案再利用許可申請書」所列佐證實績機構包括上訴人公司、利津實業有限公司、泓泰環保科技股份公司、揚堡實業有限公司觀音廠、啟慶實業有限公司，皆為再利用四種相同廢棄物（公告再利用酸性蝕刻液、廢鹼性蝕刻液、硫酸銅微蝕廢液、廢硫酸銅晶體）產製至少三種產品（鹼性蝕刻液、氫氧化銅、硫酸銅晶體），事實上依據上述再利用機構許可公示資料查詢，所列佐證實績，再利用機構至多為運用二種廢棄物產製二種產品，與上訴人所述專利技術運用二種廢液（酸性蝕刻液、鹼性蝕刻液）產製三種產品（氫氧化銅、鹼性蝕刻液、氯化銨結晶體）明顯不同，可見因再利用不同廢棄物種類類別產製不同種類產品，並無法佐證為完全相同製程流程或技術，更遑論所列再利用機構之實績，皆為實施系爭之專利所保護之製程。㈣被上訴人公司從未依該申請書所載不完善之初步製程產製任何產品，並已於98年12月24日業經經濟部工業局核准再利用流程變更： ⒈被上訴人公司雖於98年6 月26日取得經濟部個案再利用許可，因涉及工廠其他環保許可核准，並未立即進行上述個案再利用許可運作，於以書面文件申請個案再利用許可核准期間至個案再利用許可實際運作之間四個月，被上訴人公司即已從事更簡易、更安全、更低成本、更有效率製程之變更研發工作，於98年8 月首次收受再利用廢棄物進場，即運用此新製程，就收受物料進行試車操作，進行精微操作技術，控制參數調整及試驗，並依最佳結果配合現場管路及設施、作部分設施整修工程，於確認製程技術成熟可行，即於98年11月間另案提送「經濟部事業廢棄物再利用許可申請」，並按經濟部工業局召開之學者專家審查會會議議定事項，改以「事業廢棄物再利用許可變更申請」，經技術及程序審查後，於98年12月24日經授工字第0980419560 號函核准變更在案，自非如上訴人所述被上訴人公司提出之實際製造方法，其實施可行性可疑。 ⒉上訴人主張被上訴人公司違反「經濟部事業廢棄物再利用管理辦法」第21條第3 款規定，係屬引用法令錯誤所致。第21條第1 項第3 款處分標的所定為「未依許可文件及審查通過之申請文件內容進行再利用」，於再利用運作期間被上訴人公司雖簡化再利用方法流程再利用廢棄物，仍依法進行收受進場廢棄物「再利用」，並未涉及處分違規行為及未依「許可文件」及審查通過之「申請文件內容」進行「再利用」之違規事實。 ⒊被上訴人雖違反「經濟部事業廢棄物再利用管理辦法」第 14條第1 項第5 款，未依規定變更「再利用流程」或設施事項，業經經濟部工業局裁決於再利用流程變更申請核准，始可再收受再利用廢棄物之限期改善，並於屆期內改善完成，自無上訴人所誤解法令所謂廢止許可之風險。 ⒋被上訴人公司實際收受個案再利用許可廢棄物期間，為98 年8 月、9 月、10月、11月、12月，其中98年12月因新申請案提出現勘審查會稽核製程發現再利用流程已改變，被工業局勒令停止收受再利用廢棄物，並限期改善及要求提報個案再利用許可變更申請，於98年12月24日業經經濟部工業局核准個案再利用許可之再利用流程變更案核准後，再收受廢棄物再利用，其再利用期間並未生產氫氧化銅產品（即中和沉澱中間產物），包括其期間上訴人申請法院證據保全至被上訴人工廠查存現況，皆未發現被上訴人公司廠內運用原個案再利用許可流程之跡象，皆足以證明被上訴人公司實際未實施原申請再利用產製製程再利用廢棄物。 ⒌綜上所述，上訴人基於再利用佐證實績部分引用上訴人廢硫酸銅廢棄物再利用產製硫酸銅實績及法規上廢止許可之風險，主張被上訴人公司實施系爭專利技術產製再利用廢棄物，不足採信。㈤被上訴人公司所實施之製程乃可行且已是現行技術： ⒈上訴人主張被上訴人所宣稱之製程E 為規避侵權而刻意撰擬之書面、形式製程。無非以：就化工技術之角度而言，合理之處理方式應先將含銅廢液作中和處理形成沈澱後，作分離以分成大量含銅之固體及含少量銅之液體，再將該含少量銅之液體藉由萃取方式將該少量銅取出即「製程A 」云云，惟查，上訴人前揭所述皆為其主觀臆測且顯與化工學理及實務完全不符，殊無可採，理由詳述如下： ⑴經查現存已發現4 篇文獻均說明高濃度含銅廢液之直接萃取技術（即雷同或類似製程E 之直接萃取技術），乃可行且已是現行之技術： ①1993年工業減廢論文工業減廢技術篇第14篇「廢印刷電路板與蝕刻廢液回收處理技術」。 ②綠色生產力基金會於2008年8 月12日所作，事業廢棄物資源回收技術簡報。 ③工業技術研究院於92年9 月29日所作，電子事業廢棄物產出特性與處理現況分析簡報。 ④昶昕實業股份有限公司所作環保再生型電子級銅鹽案例分享簡報。 ⑵昶昕實業股份有限公司（下稱「昶昕公司」）為系爭專利之被授權人，理論上昶昕公司所實際實行之製程，應即為系爭專利之方法，惟依昶昕公司所作環保再生型電子級銅鹽案例分享簡報觀之，昶昕公司實際從事之製程卻為雷同或類似製程E 之直接萃取技術製程，而非系爭專利製程；上訴人之董監事資料發現其董監事成員，所代表之法人均為昶昕公司，由此可證，上訴人已實際涉入昶昕公司之經營管理權，對昶昕公司實際從事何種製程非常了解。 ⒉上訴人一再主張被上訴人大園廠因為無法施行製程E ，而實際施行製程A ，因此有生產氫氧化銅，無非以：⑴證據保全所確認之現場設備（壓濾機、濾液沈澱槽、pH值調節槽）、⑵大園廠區日報表酸鹼原料使用比例1:1 、⑶蘆竹廠區日報表使用氫氣化銅2000公斤、⑷證物編號4-1 之「含銅固體」，與SGS 檢驗數據證明有中和（銅氣反轉）及水洗程序、⑸經濟部工業局查核輔導委員98年12月11日現場紀錄表，云云為據，惟有關證據保全所確認之現場設備（壓濾機、濾液沈澱槽、pH值調節槽）絕非為生產氫氧化銅之設備； ⑴證據保全所確認之現場設備，並無法證明被上訴人有使用此設備從事製程A之操作。 ⑵上訴人口口聲聲主張被上訴人有生產氫氧化銅，但至今仍提不出有力證據指證氫氧化銅反應槽為何？ ⑶於證據保全當日，在上訴人律師的帶領下配合上訴人友緣公司的專業技術人員一同採證下，如被上訴人確有生產氫氧化銅為何上訴人蒐證結果卻拍不到綠色生產力基金會所示實際生產氫氧化銅之反應桶槽應有且必備之結構特徵：①「攪拌葉片」及②反應桶槽內部槽壁與槽底均會有許多肉眼可見且極其明顯之青綠色氫氧化銅殘留物於其照片上？上訴人卻仍一再的引用98年6 月26日被上訴人之再利用許可申請書上未使用過之全新pH調整槽照片來指證，實有魚目混珠之嫌。 ⒊有關上訴人空言主張被上訴人大園廠區日報表酸鹼原料使用比例1 : 1 必屬酸鹼中和程序云云，顯與事實不符，說明如下： ⑴上訴人所經營管理之工廠（昶昕公司含銅廢液處理廠）其實際製程為雷同或類似製程E 之直接萃取技術製程，而非系爭專利，因此上訴人極有可能，雖然擁有系爭專利，但卻從未實地依此系爭專利流程設廠操作過。否則何以定言：酸鹼原料使用比例1 : 1 必屬系爭專利酸鹼中和程序？ ⑵月報統計表含銅酸鹼原料使用比例，可發現被上訴人酸鹼原料使用比例並非如上訴人所言為1:1 。 ⒋有關上訴人主張被上訴人蘆竹廠區日報表使用氫氧化銅2000 公斤，絕非事實： ⑴表單上的氫氧化銅實際應為氫氧化鈉，此乃中文輸入時將手寫稿表單上的「鈉」字誤看成「銅」字誤植所致，先行敘明。 ⑵上訴人主張被上訴人大園廠有生產氫氧化銅，並將氫氧化銅轉移到蘆竹廠，再投入銅粉製程中，去製造銅粉以創造更大之利潤，此乃不實且錯誤之推論。 ⑶使用氫氧化銅生產硫酸銅，比生產銅粉所需的流程步驟簡單許多。經計算如果使用某一定量之氫氧化銅可生產出銅含量73% 的「銅粉」1KG ，使用等量的氫氧化銅，可製造出銅含量24.5％的硫酸銅，約2.97KG（73％÷24. 5 ％=2.97 ），再由下列同時期開立的發票知1KG 銅粉為110 元，2.97KG的硫酸銅價值142.53元（48×2.97=14 2.53），可明顯看出生產硫酸銅可以有較高的利潤，因此上訴人所言：「將氫氧化銅轉移到蘆竹廠，再投入銅粉製程中，去製造銅粉以創造更大之利潤」，此乃不實且錯誤之推論。 ⒌有關上訴人主張，證物編號4-1 之「含銅固體」，與SGS檢驗數據得證明有中和（銅氯反轉）及水洗程序云云，均為上訴人主觀臆測之不實推論： ⑴酸鹼含銅溶液經中和沉澱反應後形成銅離子沉澱，從化工學理來看，原本溶於水中的銅離子，反應後形成含銅固體沉澱下來，銅離子原本均勻散佈在大體積的水相中，反應後集中於小體積的沉澱固相（體）中，對銅離子來說這是「濃縮現象」。 ⑵編號1 證物與編號2 證物，兩者經中和反應後，其生成物的銅含量居然只有38.2 g/L，銅沒增加反而下降（編號4-1 證物為非水溶性物質），完全違反化工學理。 ⑶編號4-1 證物就是含少量銅的酸鹼性洗滌廢水，相互混合後形成的銅沉澱物。 ⒍上訴人主張經濟部工業局查核輔導委員於98年12月11日現場紀錄表之記錄，可證明被上訴人有生產氫氧化銅實行製程A 云云，乃上訴人刻意扭曲誤導前揭現場紀錄表所致之不實推論。經濟部工業局輔導委員劉敏信及張禎佑於現場稽查紀錄表之「沉澱壓濾」單元「固體：氫氧化銅（產品）」查核結果均勾選「不符合」，並分別記載不符合原因為「目前流程未產生氫氧化銅」、「擅自改變再利用製程」，此已證明上訴人製程未生產銅沉澱物。三、上訴人於原審聲明被上訴人等2 人應連帶給付新臺幣（下同）80,000,000元暨自本起訴狀繕本送達翌日起至清償日止，按年息5%計算之利息。原審為上訴人敗訴之判決，上訴人不服，提起上訴，並聲明：㈠原審判決廢棄。㈡被上訴人2 人應連帶給付上訴人80,000,000元整暨自起訴狀繕本送達翌日起至清償日止，按年息5%計算之利息。㈢第一、二審訴訟費用由被上訴人等連帶負擔。㈣就第二項聲明，上訴人願以現金或同額之可轉讓定期存單供擔保，請准宣告假執行。被上訴人則答辯聲明：㈠上訴駁回。㈡訴訟費用由上訴人負擔。㈢如受不利判決，請准被上訴人供擔保免為假執行。四、依本院於101 年2 月13日協議兩造整理爭點，本件不爭執事項為（見本院卷㈡第123 頁）：㈠上訴人於84年11月1 日向經濟部智慧財產局（下稱「智慧局」）申請第84111542號「印刷電路板含銅廢液之回收方法」專利（即系爭專利），經智慧局於87年9 月8 日審定核准專利。系爭專利申請專利範圍共計8 項，其中第1 項為獨立項，其餘為附屬項。系爭專利申請專利範圍第1 項之內容如附件一所示，其步驟如下（見本院原審卷㈠第31頁反面至第33頁反面）： ⒈步驟一、將印刷電路板含銅廢液作中和處理，並形成一弱酸至弱鹼（pH值為3.5-8 ），並形成沉澱； ⒉步驟二、於上述步驟一中和沉澱後，作分離以分成大量含銅之固體部及含少量銅之液體部產物； ⒊步驟三、將上述步驟二之大量含銅固體部產物回收並作水洗，以形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑，供販賣及產生含少量銅液； ⒋步驟四、將上述步驟二之含少量銅液體部產物回收併入步驟三水洗後之含少量銅液，並利用R-H 有機液體樹脂之萃取劑加以萃取而得含銅之油相產物及含極微量銅之水相產物； ⒌步驟五、取上述步驟四的含極微量銅之水相產物，分析所含NH4Cl 量，依分析結累，取固定體積量，加入適當量的氮化銨、氨水等添加劑混合，配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用；然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收，又在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000pp m以上時，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用；⒍步驟六、將上述步驟四之含銅的油相產物，加入適當量的酸作反萃而得一水相氯化銅液，及一含鹽少量銅油相產物；其中該水相氯化銅液，可供再回收至步驟一供作循環中和使用，而該含少量銅油相產物可再導回步驟四萃取用。㈡被上訴人確有授權第三人昶昕公司實施系爭專利，並於98年8 月18日向智慧局辦理授權登記，授權期間自98年8 月1日起至104 年10月31日止（見本院原審卷㈠第36頁）。㈢被上訴人98年4 月7 日向經濟部提出事業廢棄物個案再利用許可申請書，並於上開申請書將昶昕公司所實施之製程列為再利用機構實績（見本院原審卷㈠第53頁），於98年5 月提出再利用申請第1 次修正版，嗣被上訴人公司經經濟部於98年6 月26日以經授工字第09820409500 號函核准個案再利用許可（核准內容見原證6 ，見本院原審卷㈠第38至67頁）。㈣被上訴人於98年12月14日向經濟部申請變更上開事業廢棄物再利用許可申請書個案第1 次修正版核定本第3 -27 頁至3-31所載之再利用流程，並經經濟部於98年12月24日同意變更申請再利用流程（見原證11，本院原審卷㈠第275 至279 頁）。㈤被上訴人公司曾於97年9 月30日、同年11月20日向上訴人購買RH有機液體樹脂作為萃取劑，並使用於其實際操作之印刷電路板含銅廢液回收方法（見本院原審卷㈠第159 、160 、253 頁）。㈥上訴人曾向臺灣桃園地方法院申請保全證據獲准，經該院於98年11月20日偕同上訴人至被上訴人公司進行證據保全，而取得編號1 公告酸性蝕刻液、編號2 廢鹼性蝕刻液、編號3 硫酸銅微蝕廢液及編號4-1 樣品。㈦被上訴人林啟中為被上訴人公司之法定代理人。㈧被上訴人大園廠設廠時，確有實施A 製程之意，亦購置相關設備，並以A 製程向主管機關提出個案再利用與廢棄物處理機構同意設置之申請。㈨被上訴人利用其蘆竹廠所生產之銅粉予大園廠加入硫酸產製硫酸銅。五、本件兩造之爭點則為（見本院卷㈡125頁）: ㈠被上訴人自98年8 月起實際施作之「印刷電路板含銅廢液之回收方法」製程為製程Ａ抑或製程Ｅ？㈡被上訴人自98年8 月起實際施作之製程，是否侵害系爭專利申請專利範圍第1項？㈢被上訴人是否故意或過失侵害系爭專利權？若被上訴人侵權，上訴人得請求被上訴人連帶給付之損害賠償金額為何？六、得心證之理由：㈠按方法專利權人，除本法另有規定者外，專有排除他人未經其同意而使用該方法及使用、為販賣之要約、販賣或為上述目的而進口該方法直接製成物品之權，專利法第56條第2 項定有明文。復按當事人主張有利於己之事實者，就其事實有舉證之責任，民事訴訟法第277 條前段亦定有明文。本件上訴人主張被上訴人公司實際操作之印刷電路板含銅廢液回收方法係製程A ，亦即經濟部於98年6 月26日以經授工字第09820409500 號函核准之再利用流程，而已侵害系爭專利申請專利範圍第1 項等情，惟為被上訴人所否認，並辯稱其始終均未實施製程A ，而係實施製程E ，亦即經濟部於98年12月24日核准變更之再利用回收製程等語，依民事訴訟法第277 條規定，自應由上訴人就上開有利於己之事實負舉證之責。㈡系爭專利技術分析： ⒈系爭專利係有關於一種印刷電路板廠含銅廢液之回收方法，特別是指一種循環處理，且同時一併可處理印刷電路板酸性及鹼性含銅廢液，且都能將其所含有害含銅物質及其他化學物質，作充份之回收再生利用，無公害產生，且化有害污染物為有經濟價值之產物之印刷電路板含銅廢液之回收方法者，系爭專利之主要圖式如附圖二所示。 ⒉系爭專利申請專利範圍共計8 項，其中申請專利範圍第1 項為獨立項，申請專利範圍第2 至8 為直接或間接依附於申請專利範圍第1 項之附屬項，因上訴人係主張被上訴人自98年8 月起實際施作之製程侵害系爭專利申請專利範圍第1 項，故本件僅就系爭專利申請專利範圍第1 項為審究，其內容已如附件一所示，至於其步驟如下： ⑴步驟一、將印刷電路板含銅廢液作中和處理，並形成一弱酸至弱鹼（pH值為3.5-8 ），並形成沉澱； ⑵步驟二、於上述步驟一中和沉澱後，作分離以分成大量含銅之固體部及含少量銅之液體部產物； ⑶步驟三、將上述步驟二之大量含銅固體部產物回收並作水洗，以形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑，供販賣及產生含少量銅液； ⑷步驟四、將上述步驟二之含少量銅液體部產物回收併入步驟三水洗後之含少量銅液，並利用R-H 有機液體樹脂之萃取劑加以萃取而得含銅之油相產物及含極微量銅之水相產物； ⑸步驟五、取上述步驟四的含極微量銅之水相產物，分析所含NH4Cl 量，依分析結果（系爭專利誤繕為「結累」），取固定體積量，加入適當量的氯化銨（系爭專利誤繕為「氮化銨」）、氨水等添加劑混合，配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用；然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收，又在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000pp m以上時，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用； ⑹步驟六、將上述步驟四之含銅的油相產物，加入適當量的酸作反萃而得一水相氯化銅液，及一含鹽少量銅油相產物；其中該水相氯化銅液，可供再回收至步驟一供作循環中和使用，而該含少量銅油相產物可再導回步驟四萃取用。㈢被控侵權方法技術內容： ⒈製程A ： ⑴製程A 指經濟部事業廢棄物個案再利用許可申請書第一次修正版（見原審原證6 被上訴人公司事業廢棄物個案再利用許可申請書參、再利用運作計畫書，其再利用技術原理及再利用流程參第3-26至3-29頁），嗣經經濟部於98年6 月26日以經授工字第09820409500 號函核准個案再利用許可，準此，製程A 流程圖如附圖三所示。 ⑵製程A流程；製程A 之技術內容依被上訴人公司向經濟部所提出之事業廢棄物個案再利用許可申請書「參、再利用運作計畫書」（見原證6 號），其再利用技術原理包括：①中和反應、 ②固液分離、③結晶、④萃取。復參考原審原證21所示之經濟部工業局98年12月24日函附件二「肆、變更前後製程差異說明」。經查原審原證21函附件二之完整內容見工業局於100 年10月3 日提出於本院之被上訴人公司向工業局申請事業廢棄物再利用許可案資料卷宗三經濟部事業廢棄物再利用許可申請書（第二次修正版）附件五9-18頁。該函附件二包括「壹、原個案許可再利用製程」、「貳、擬變更再利用回收製程之流程圖」、「參、變更後再利用回收製程說明」以及「肆、變更前後製程差異說明」。可知其係一種印刷電路板含銅廢液之回收方法，包含有：步驟一、將印刷電路板廢鹼性蝕刻液與公告廢酸性蝕刻液或硫酸銅微蝕廢液共同泵入pH調整槽，調配pH值至5.5-6.5 ，發生中和反應（見審原證6 ，即經濟部事業廢棄物再利用許可申請書〔第一次修正版〕98年5 月，「參、再利用運作計劃書」第3-26頁），並產生氫氣化銅沉澱物；步驟二、將步驟一所形成含氫氣化銅之溶液泵送至壓濾機脫水，進行固液分離，以分成氫氣化銅固體產物及含有少量銅之濾液；步驟三、將步驟二之氫氧化銅固體產物回收並作水洗再包裝成為產品銷售或作為硫酸銅製程；步驟四、將步驟二所得濾液泵送至濾液沉澱槽，沉澱液再泵送至R-H 有機液體樹脂萃取槽，以銅離子交換樹脂為萃取劑來萃取銅，而得含銅之油相產物及即含極微量銅之水相產物（即萃餘液）；步驟五、將步驟四所得之萃餘液（即含極微量銅之水相產物），製成鹼性蝕刻液或作廢水處理；若係廢鹼性蝕刻液與硫酸銅微蝕廢液反應，產生之濾液經液體樹脂萃取後，其萃出液則排入廢水處理廠。另廢鹼性蝕刻液與公告酸性蝕刻液反應，產生之濾液經液體樹脂萃取後，其萃出液則進入調節槽，依氯離子濃度及pH值分別加入適量氯化氨（NH4CL ）及氨水，若鹼性含氯液濃度過低時，則添加粉狀氯化氨使鹼性蝕刻液之氯含量達到一定濃度，且加入氨水調整pH值，以進行鹼性蝕刻液之製作（見原證6 申請書第3-28、3-29頁）；步驟六、將步驟四之含銅油相產物，加入廢酸性蝕刻液進行反萃取，而得一含銅水相溶液及一含少量銅油相產物，其中含銅水相溶液，則返送製程再利用，含少量銅油相產物則可再導回步驟四液體樹脂萃取步驟再利用；步驟七、將步驟三所得之氫氧化銅固體產物於結晶槽加入濃硫酸進行結晶反應，待自然冷卻後製成硫酸銅晶體，再將該硫酸銅晶體與廢硫酸銅晶體置入離心脫水機中，經脫水而產製硫酸銅晶體，經檢驗合格後，即可包裝、販賣。脫水過程中產生脫水液（飽合液）則迴流至結晶攪拌槽中。 ⒉製程E： ⑴製程E 指被上訴人於98年12月14日向經濟部申請變更經濟部事業廢棄物再利用許可申請書（個案第1 次修正版）（核定本）第3-27至3-31頁所載之再利用流程，並經經濟部於98年12月24日同意變更申請再利用流程，有原審被上訴人於99年11月18日所提出之總言詞辯論狀之被證8 （同原審原證11、本件被上證21）附卷可稽，另參經濟部工業局於100 年10月3 日函送本院之被上訴人公司向經濟部工業局申請事業廢棄物再利用許可案資料卷宗三「經濟部事業廢棄物再利用許可申請書」（第三次修正版）附件二十二附22-1頁至附22-8頁，上開函文附件二包括「壹、原個案許可再利用製程」、「貳、擬變更再利用回收製程之流程圖」、「參、變更後再利用回收製程說明」以及「肆、變更前後製程差異說明」，準此，製程E 流程圖如附圖四所示。 ⑵製程E 流程描述一種印刷電路板含銅廢液之回收方法，包含有：步驟一、印刷電路板含銅廢鹼性蝕刻液以R-H 有機液體樹脂進行銅離子萃取，而得含銅之油相產物及含微量銅之水相產物；步驟二、將上述步驟一所得之含銅油相產物（未飽和之液體樹脂）進入調整槽，並加入公告酸性蝕刻液再次進行銅離子萃取，直至液體樹脂呈現不同顏色，失去萃取能力；步驟三、將上述步驟二產生之萃餘液再返送至步驟一之乾淨之液體樹脂進行二次萃取，以防止萃餘液中含有微量銅離子，其中步驟一中R-H 有機液體樹脂係採系爭專利製程中所使用相同成分的萃取劑；步驟四、取上述步驟一的含微銅之水相產物（萃餘液），當成廢水送至廢水處理系統處理；或分析所含NH4Cl 量，依分析結果，加入適當量的NH3 或氯化銨添加劑混合，配置成鹼性蝕刻液供印刷電路板廠再使用；步驟五、將步驟二中經二次萃取程序後含有高濃度之銅離子之液體樹脂，利用脫水機產生之濃硫酸做為離子交換體之再生劑進行反萃取，銅離子從離子樹脂中被硫酸之氫離子反萃置換出，與硫酸根結合生成硫酸銅，經油水相分離後，反萃後之液體樹脂則送回步驟一中使用；步驟六、將步驟五中之含硫酸銅水相進入結晶槽，再加入硫酸銅微蝕廢液（及/ 或硫酸），提高硫酸銅濃度，進行結晶；步驟七、將上述硫酸銅及廢硫酸銅晶體置入離心脫水機，脫出液迴流至飽合水槽貯存做為液體樹脂之再生劑，硫酸銅晶體則於脫水完成及化驗合格後逕予包裝成產品銷售。製程E 步驟三中使用之液體樹脂種類，經被上訴人於原審99年2 月24日準備程序確認與上訴人系爭專利製程中所使用的萃取劑成分相同，有原審99年2 月24日準備程序筆錄可稽。至於步驟六將硫酸銅微蝕廢液與硫酸並列，係因原證11「擬變更再利用回收製程」流程圖上標示添加硫酸銅微蝕廢液，而「變更再利用回收製程說明」㈣結晶段中則說明添加硫酸，惟添加硫酸銅微蝕廢液亦是利用其中所含之硫酸。㈣系爭專利申請專利範圍第1 項之解釋： ⒈系爭專利申請專利範圍第1 項「一種印刷電路板含銅廢液之回收方法」所使用之連接詞「包含」為開放式連接詞，係表示該回收方法之步驟包含該請求項中所界定之步驟一至步驟六，但不排除請求項未記載之步驟。 ⒉系爭專利申請專利範圍第1 項中步驟二界定「於上述步驟一中和沉澱後，…」、步驟三界定「將上述步驟二之大量含銅固體…」、步驟四界定「將上述步驟二之含少量銅液體部產物…」、步驟五界定「取上述步驟四的含極微量銅之水相產物…」、步驟六界定「將上述步驟四之含銅的油相產物…」中均有「將上述步驟…」之用詞，由此可知系爭專利申請專利範圍第1 項界定之步驟一至步驟六之反應進行次序有其先後或相對之特定次序，不可任意對調。 ⒊系爭專利申請專利範圍第1 項步驟三所稱「殺蟲藥劑」，根據系爭專利說明第30頁倒數第6 至7 行記載，應指氯化銅及氫氣化銅之複合物。㈤專利侵權分析：上訴人訴稱被上訴人公司根據原審原證6 ，自98年8 月起實際實施製程A 而侵害系爭專利申請專利範圍第1 項，且上訴人主張被上訴人確有實施「中和」過程等語，並分別提出被上訴人侵害系爭專利申請專利範圍第1 項之全要件比對表（即上證27，其比對之基礎係原證8 及上證14，原證8 及上證14均係原證6 之部分內容），工業局派員於98年12月11日會同專家學者赴被上訴人工廠進行查核時輔導委員之現場紀錄表、台灣檢驗科技股份有限公司之檢驗結果為證。被上訴人則抗辯根據原審原證11以及被證9 ，可證被上訴人自始實施製程E 而非實施製程A ；另辯稱其自98年8 月開始收受含銅廢液，所採用的製程即為E 製程，並提出相關主管機關之稽查紀錄、證據保全的照片與影片資料、證據保全的數據分析結果為證。查製程A （98年6 月26日經授工字第09820409500 號函核准）及製程E （98年12月24日經授工字第09820419560 號函同意變更）分別為被上訴人經主管機關工業局核准或同意變更之事業廢棄物個案再利用許可之再利用流程，為被上訴人依法應進行之流程。因此，本院就製程A 或製程E 是否落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍均加以分析。 ⒈製程E 是否落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍？ ⑴製程E 與系爭專利申請專利範圍第1 項文義比對分析表，如附表一所示。 ⑵承上，經解析系爭專利申請專利範圍第1 項之範圍，其技術內容可解析為7 個要件（element），分別為：要件編號1「一種印刷電路板含銅廢液之回收方法，係包含有：」；要件編號2「步驟一、將印刷電路板含銅廢液作中和處理，並形成一弱酸至弱鹼（pH值為3.5-8），並形成沉澱；」；要件編號3 「步驟二、於上述步驟一中和沉澱後，作分離以分成大量含銅之固體部及含少量銅之液體部產物；」；要件編號4 「步驟三、將上述步驟二之大量含銅固體部產物回收並作水洗，以形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑，供販賣及產生含少量銅液；」；要件編號5 「步驟四、將上述步驟二之含少量銅液體部產物回收併入步驟三水洗後之含少量銅液，並利用R-H 有機液體樹脂含胺類（Amines）、　系列（O-ximes ）及其衍生物或是以雙酮類（Dik-etones）、環狀碳羥基酸類（C-yclic Carboxylic Acid)、磷酸酯類（Phosphoric Acid Esters）等化合物之萃取劑加以萃取而得含銅之油相產物及含極微量銅之水相產物，其中：R-H 有機液體樹脂…（所使用各類樹脂之種類，參照系爭專利申請專利範圍第1 項記載之內容）；」；要件編號6 「步驟五、取上述步驟四的含極微量銅之水相產物，分析所含NH4Cl 量，依分析結果，取固定體積量，加入適當量的氮化銨、氨水等添加劑混合，配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用；然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收，又在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用；」；要件編號7 「步驟六、將上述步驟四之含銅的油相產物，加入適當量的酸作反萃而得一水相氯化銅液，及一含鹽少量銅油相產物；其中該水相氯化銅液，可供再回收至步驟一供作循環中和使用，而該含少量銅油相產物可再導回步驟四萃取用。」。 ⑶經解析被控侵權方法製程E ，對應系爭專利申請專利範圍第1 項之各要件，製程E 經解析得系爭專利要件編號1 「一種印刷電路板含銅廢液之回收方法，係包含有：」；要件編號5 「步驟一、印刷電路板含銅廢鹼性蝕刻液以R-H 有機液體樹脂進行萃取，而得含銅之油相產物及含微量銅之水相產物；步驟二、將上述步驟一所得之含銅油相產物進入調整槽，並加入公告酸性蝕刻液再次進行銅離子萃取，直至液體樹脂呈現不同顏色，失去萃取能力，步驟三、將上述步驟二產生之萃餘液再返送至步驟一之乾淨之液體樹脂進行二次萃取，以防止萃餘液中含有微量銅離子，其中步驟一中R-H 有機液體樹脂係採系爭專利製程中所使用相同成分的萃取劑；」、編號6 要件「步驟四、取上述步驟一的含微銅之水相產物（萃餘液），當成廢水送至廢水處理系統處理；或分析所含NH4Cl 量，依分析結果，加入適當量的NH3 或氯化銨添加劑混合，配置成鹼性蝕刻液供印刷電路板廠再使用；」、要件編號7 「步驟五、將步驟二中經二次萃取程序後含有高濃度之銅離子之液體樹脂，利用脫水機產生之濃硫酸做為離子交換體之再生劑進行反萃取，銅離子從離子樹脂中被硫酸之氫離子反萃置換出，與硫酸根結合生成硫酸銅，經油水相分離後，反萃後之液體樹脂則送回步驟一中使用；」；要件編號8 「步驟六、將步驟五中之含硫酸銅水相進入結晶槽，再加入硫酸銅微蝕廢液（及／或硫酸）提高硫酸銅濃度，進行結晶；步驟七、將上述硫酸銅及廢硫酸銅晶體置入離心脫水機，脫出液迴流至飽合水槽貯存做為液體樹脂之再生劑，硫酸銅晶體則於脫水完成及化驗合格後逕予包裝成產品銷售。」。⑷經比對系爭專利申請專利範圍第1 項與製程E 各相對要件之技術內容，可知製程E 要件編號1 可讀取系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號1 之文義；然製程E 並無將含銅廢液作中和處理、並形成一弱酸至弱鹼（pH值為3.5-8 ），並形成沉澱，及將步驟二之大量含銅固體部產物回收並作水洗，以形成有經濟效益之殺蟲藥物之主劑，供販賣及產生含少量銅液等步驟，即欠缺系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號2 至4 所對應之要件（相當於申請專利範圍第1 項步驟一至三) 。至於製程E 之要件編號5 至7雖可分別對應系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號5至7，然而就現有資料分析即原證11均無法文義讀取，且系爭專利申請專利範圍第1 項中界定之步驟一至六之反應進行之次序有其先後之特定次序，因製程E 缺乏申請專利範圍第1 項之步驟一至三，則無法文義讀取系爭專利要件編號5 「將上述步驟二之含少量銅液體部產物回收併入步驟三水洗後之含少量銅液，」；同理，製程E 亦無法讀取系爭專利要件編號6 「將上述步驟四的含極微量銅之水相產物…，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用」，又由原證11、17、18均無法證明製程E 有回收氯化銨結晶，故無法文義讀取系爭專利要件編號6 「又在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時」之技術特徵；又製程E 係使用硫酸進行反萃取，系爭專利申請專利範圍第1 項係使用硫酸作反萃，故製程E 亦無法文義讀取系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號7 。 ⑸綜上，製程E 欠缺系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號2 至4 所對應之要件，且除可文義讀取系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號1 之外，並無法文義讀取其他之要件，即系爭專利申請專利範圍第1 項之回收方法所產生之銅固體產物，主要係透過酸鹼中和反應；反觀，製程E 雖亦有硫酸銅固體產物，惟其並無將含銅廢蝕刻液於萃取處理前直接進行酸鹼中和之步驟，且該硫酸銅產物並非藉由將含銅廢蝕刻液於萃取處理前直接酸鹼中和產出，而係將廢鹼性蝕刻液以液體樹脂直接進行萃取，並於液體樹脂反萃取步驟中，以濃硫酸反萃取飽和含銅液體樹脂併同產出，顯見製程E 與系爭專利申請專利範圍第1 項之固體產出步驟並不相同，其所使用之原料及化學反應方式亦不相同，即不符合全要件原則，製程E 不符合「文義讀取」，亦不適用「均等論」，並未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍。 ⒉98年12月11日經濟部工業局查核報告及98年11月20日證據保全當時拍攝的照片與影片資料無法證明被上訴人實施製程A ：查上訴人主張被上訴人公司係實施製程A ，並提出經濟部工業局查核報告即98年12月11日輔導委員之現場紀錄表（見原證17及原證18）為證，惟查輔導委員劉敏信、張禎佑分別於現場紀錄表「沉澱壓濾」單元「固體：氫氧化銅（產品）」查核結果中勾選「不符合」，其中張禎佑委員並加註「擅自改變再利用製程」，劉敏信委員更註明：「目前流程未產生氫氧化銅」等語，可知被上訴人公司當時實施之方法中並未生產氫氧化銅產品。又從98年11月20日證據保全當時之拍攝的照片與影片資料，並未拍攝到被上訴人公司當時有正在操作含銅廢液的酸鹼中和沉澱反應的作業，亦未見有氫氧化銅之固體產物，且當日之證據保全筆錄內容第十點已記載「聲請人稱編號8 因找不到，不取樣。」等語，該編號8 即證據保全裁定內容附表一編號8 之「氫氣化銅」，因此，可知保全證據當日亦未見有氫氧化銅產物，此與工業局查核報告之結果一致。由於製程A 之產物包括氫氧化銅、硫酸銅及鹼性蝕刻液（見原證6 第3- 27 頁及第3-41頁），既然無法證明有氫氣化銅之生產，即難以據此證明被上訴人公司於工業局查核當時及證據保全時係實施製程A 。 ⒊98年12月11日經濟部工業局查核報告中和製程單元「pH調整槽」之操作條件「中和反應至pH5.5-6.5 」查核之結果為符合，不足以證明被上訴人公司係實施製程A：經查原審被上訴人於99年11月18日提出之總言詞辯論狀被證8 經濟部98年12月24日經授工字第09820419560 號函（另參工業局於100 年10月3 日函送本院之被上訴人公司向工業局申請事業廢棄物再利用許可案資料卷宗二經濟部事業廢棄物再利用許可申請書〔第三次修正版〕附件二十二附22-1頁至附22-8頁），「壹、原個案許可再利用製程」、「貳、擬變更再利用回收製程之流程圖」、「參、變更後再利用回收製程說明」以及「肆、變更前後製程差異說明」等內容，由其中參、變更後再利用回收製程說明㈠萃取原理⑵公告酸性蝕刻液之銅離子萃取及肆、變更後內容說明第1 點「廢鹼性蝕刻液直接加入液體述之萃取槽進行銅萃取，…於萃取時加入公告酸性蝕刻液為萃取時pH調整液」，可知製程E 本身包含有一「調整槽」單元，其功能係將未飽和之液體樹脂加入公告酸性蝕刻液作為萃取時pH調整液，再次進行銅離子萃取，直至液體樹脂呈現不同顏色，失去萃取能力。因此，製程E 之調整槽內反應係於經液體萃取劑萃取之未飽和之液體樹脂加入公告酸性蝕刻液做為pH調整，既涉及pH酸鹼值之改變，也可稱屬「中和反應」之一種，雖製程E 之中和反應與製程A 一開始即利用廢鹼蝕刻液及廢酸蝕刻液中和產生固體，再將去除固體後的濾液利用液體濾液萃取有別，唯製程E 確實已包含一「調整槽」單元。又上訴人雖於101 年3 月14日民事言詞辯論意旨狀第7 頁指稱原判決誤將製程E 「萃取階段」之「pH值調整」認定為系爭專利、製程A 中「萃取階段前」之「中和程序」云云。惟查，單由工業局之查核表所載「㈠中和反應」、「pH調整槽」之操作條件「中和反應至pH5.5-6. 5 」查核之結果為符合，並不能確認被上訴人公司係進行與系爭專利或製程A 相同之中和反應，更何況若進行上述之中和反應，則必然會獲得該中和反應所產生之氫氧化銅沉澱，然本件原審證據保全並未見有氫氧化銅產物，已如前述，且工業局查核報告亦註明「目前流程未產生氫氧化銅」，則尚無法僅以經濟部工業局98年12月11日輔導委員劉敏信及張禎佑分別於現場紀錄表中「中和反應-pH 質調整槽」單元查核結果中勾選「符合」之事實來證明被上訴人實施之方法是製程A 而非製程E 。 ⒋證據保全影片、照片等證物及筆錄證物之數據分析（第13至18頁）無法證明被上訴人實施製程A ： ⑴查證據保全之影片、照片等資料及筆錄中闕乏證據保全時各採樣點之確切位置及各反應元件相對連結關係，故由該資料無法還原被上訴人工廠實施其廢棄物再利用流程中各項反應的先後順序，合先敘明。 ⑵原審依上訴人之聲請，將98年11月20日證據保全程序所保全證物編號1 、編號2 、編號3 、編號4-1 、編號12送請臺灣檢驗科技股份有限公司（下稱SGS 公司）鑑定，其鑑定內容如下：編號1 證物：原料－公告酸性蝕刻液，以定量分析之方法檢驗其銅、酸當量及氯鹽之含量；編號2證物：原料－廢鹼性蝕刻液，以定量分析之方法檢驗其氨、氯鹽、銅及水份之含量；編號3 證物：原料－硫酸銅微蝕廢液，以定量分析之方法檢驗其銅、氯鹽及硫酸鹽之含量；編號4-1 證物：沈澱壓濾後之濾液，以定量分析之方法檢驗其中「液體部分」之銅及氯離子含量，並以定性及定量分析之方法檢驗其中「固體及液體」部分之銅化合物成份及其含量；編號12證物：硫酸銅－成品，以定量分析之方法檢驗其中銅、硫酸鹽、氯鹽及水份之含量，檢驗結果如99年8 月30日SGS 公司函及檢附之測試報告。 ⑶又上訴人主張依檢驗報告之檢測結果，編號1 至3 含銅廢液之銅氯比小於1 ，編號4-1 之沈澱壓濾後濾液之銅氯比卻反轉大於1 ，顯見惟有發生化學反應才會造成上述溶液之銅氯比值改變，即銅氯比反轉之原因係因進行中和反應形成溶解度低的含銅固體沉澱，而氯則因不會形成沉澱，所以大部分的氯隨沉降上澄液一起被移除，使得銅濃度增加，氯濃度反而降低云云。然查，被上訴人亦針對銅氯比反轉的結果另提出其原因（詳如本件101 年3 月7 日民事言詞辯論狀第20至21頁），且上訴人所稱之銅氯比反轉係因發生化學反應才造成，係上訴人之推論，並非化學上之定論，因為要解釋此一現象必須先釐清編號4 證物之來源為何，方能為進一步之分析。惟對於編號4 證物究為「沈澱壓濾後之濾液」或「水洗水」，兩造均有爭執，而查證據保全資料及筆錄中缺乏證據保全時各採樣點之確切位置及各反應元件相對連結關係，故無法確定編號4 證物究竟係何種反應之濾液。再者，證據保全筆錄第7 點係記載：「廠區後方聲請人表示有看到編號4 濾液，相對人稱是空槽，若有東西願給聲請人取樣，請員警拍照並請聲請人派人開起槽閥，閥口有液體流出，聲請人取樣」，而證物編號4-1 「沈澱壓濾後之濾液」，係上訴人於98年11月20日至被上訴人工廠根據證據保全裁定書附表一（原證19）內容所自行認定採樣，被上訴人工廠僅有編號4 濾液，尚難確定其是否為場內清洗水廢水，即難認定該濾液係確為進行中和反應沉澱壓濾後之濾液。此外，由證據保全時照片與DVD 影片（可由檔名MOV07A、MOV07B、MOV07C影片證明），可得知編號4-1 證物於證據保全時採樣之儲槽底部並未配有管路，上訴人雖辯稱儲槽底部雖未配有固定管路，然從證據保全影片（MOV07A及MOV07B）顯示槽壁及槽底皆配有閥件，該閥件之功能即在裝設活動式接管及控制槽內液體之流出，顯見上訴人係以活動式接管進行輸送。惟在化工製程上，管線設計乃是極重要之課題，一般於常設性且穩態運作的工廠，幾無以活動式接管進行流體輸送之設計，非但浪費成本、耗費人力，更無法使製程正常運作，此為化工技術領域之通常知識及經驗。此外，於化工反應器（reactor ）或槽體（vessel）之設計，該反應器或槽體必有進料流或出料流，或做為清洗時之洩流之用，亦會有出口管件，而只要有進或出口管件，閥件（valve ）之裝設乃是基本且必備設計，可做為流體開關之控制元件，即便只是一個單純的儲槽亦會有閥件之配備，此亦為化工設備極為通常之知識。是以，尚難僅以被上訴人之儲槽裝有閥件而推論被上訴人係以活動式接管進行輸送。 ⑷另上訴人主張從證據保全影片（MOV07A及MOV07B）顯示「濾液沉澱槽」儲槽架及地面受污染情形，可推論「濾液沉澱槽」持續常態運作中云云。惟查，當該儲槽洩漏、排放或清洗時其內容物本即可能污染附近地面，此即儲槽附近通常設有洩露收集井或防溢堤目的，而該洩漏、排放或清洗物若為酸、鹼液或腐蝕性質，即可能在地面留下長久痕跡，故儲槽或反應器附近地面有污染痕跡屬化工廠常見之實務現象，故證據保全影片（MOV07A及MOV07B）僅能說明該儲槽附近地面有污染痕跡，至於何時污染、污染物為何，並無法由影片證明，更無法由該儲槽附近地面有污染痕跡即認定該儲槽為持續常態運作中。反之，被上訴人之儲槽底部並未配有管路連接前後製程設備，尚無任何理由稱該儲槽屬被上訴人被控侵權方法製程中之設備，更無法證明該儲槽內容物（編號4-1 證物）即為上訴人所稱之「沈澱壓濾後之濾液」。綜上，由於不確定編號4 證物係屬於何種反應之產物，僅以SGS 檢驗數據編號4 證物的銅氯的比例係銅大於氯，不同於編號1 至3 證物之銅氯的比例均銅小於氯之事實，尚無法推論被上訴人之實施方法確實有進行酸鹼中和反應因而產生氫氣化銅之沉澱，因此，由證據保全證物之SGS 檢驗數據尚無法證明被上訴人係實施製程A 。 ⑸上訴人復主張就被上訴人向經濟部提出之事業廢棄物個案再利用許可申請書所列之每月收受的廢棄物數量龐大，若不先採行酸鹼中和步驟，直接將鹼性廢銅液及酸性廢銅液加入有機液體樹脂進行萃取，將使萃取系統負荷過大，故製程E 於化工技術上顯不合理云云。惟查，製程E 亦經工業局審查且同意變更該再利用製程，有經濟部98年12月24日經授工字第09820419560 號函可憑（見原審被上訴人於99年11月18日所提出之總言詞辯論狀被證8 ），故難謂其為不可行之技術。另被上訴人亦提出被上證一、被上證二、被上證二十四及被上證二十五等4 篇文獻，說明高濃度含銅廢液之直接萃取技術，乃可行且為現行之技術，該等方法均係採用與製程E 類似之先以萃取劑萃取含銅廢液，而非直接進行酸鹼中和程序。故可證將含銅廢液直接萃取銅離子之技術，並非不可行，是以上訴人主張製程E 不可行之主張，並無理由。 ⒌製程A 是否落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍？甲、製程A 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義範圍： ⑴製程A 與系爭專利申請專利範圍第1 項之文義比對分析表，如附表二所示。 ⑵經解析系爭專利申請專利範圍第1 項之範圍，其技術內容可解析為7 個要件（element ），已如前所述。 ⑶經比對系爭專利申請專利範圍第1 項與製程A 各相對要件之技術內容，可知製程A 要件編號1 、2 、3 、4 、5 分別可讀取系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號1 、2 、3 、4 、5 之文義，其中製程A 要件編號2 之「將印刷電路板廢鹼性蝕刻液與硫酸銅微蝕廢液或公告酸性蝕刻液」可讀取系爭專利要件編號2 含銅廢液之文義，至於製程A 要件編號4 「步驟三、將步驟二之氫氧化銅固體產物回收並作水洗再包裝成為產品銷售或作為硫酸銅製程；」，雖於上開參酌資料中並未明確見有水洗之說明文字，惟步驟二所得之氫氧化銅仍有些許雜質，故於包裝銷售前先經水洗處理，應為唯一可行方案，另氫氧化銅可做為殺蟲藥物之主劑的用途，係屬習知，因此，製程A 要件編號4 可讀取系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號4 之文義。 ⑷關於製程A 要件編號6 部分，由於依上訴人所提出之證據及本院依職權所調取之資料無法證明製程A 有回收氯化銨結晶，及進一步分析結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上的步驟，故無法讀取系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 「然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨結晶以離心機回收，又在加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用；」之技術特徵，雖然上訴人所提出之財團法人臺灣經濟科技發展研究院專利權侵害鑑定報告（見原審卷一第68至161 頁），其中第30至31頁第十點至第十一點認為「由於廢水中含有NH4Cl ，且廢水產生量極大，申請人無法任意排放或堆放於工廠中，業界所採用之合理方式為將所餘微量含銅廢液加熱蒸發濃縮成氯化銨結晶回收」、「經過前述加熱蒸發濃縮氯化銨結晶步驟後，由於母液中含有Cu+2濃度太高，在正常情況下無法任意排放、堆放於工廠中或任意導入廢水處理系統，因此合理作法會將所餘微量含銅母液導回製程，將其與前述沉澱壓濾後之濾液混合，作為萃取前液再利用」等語，然而，縱使含有NH4Cl 之廢水無法任意排放，亦不能推論被上訴人對於該含有NH4Cl 之廢水所採之處理方式必定與上訴人相同，更何況系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 係將結晶後母液的Cu+2含量界定為2000ppm 以上時，再將其導回先前步驟，其亦無法由一般流程推知。故由製程A 無法讀取該文義，故鑑定報告上開所述係推測之詞，不足採信。 ⑸製程A 要件編號7 則係利用廢酸性蝕刻液進行反萃取，此有原證6 第3-29頁(3) 液液萃取反應流程可資證明，然系爭專利申請專利範圍第1 項係利用鹽酸進行反萃取，因此，製程A 要件編號7 無法讀取系爭專利要件編號7 之文義。 ⑹綜上，製程A 無法讀取系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 及7 之文義，因此，未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義範圍。故以下繼續就製程A 與系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 及7 為均等比對分析。乙、製程A 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之均等範圍： ⑴製程A 與系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 之均等比對分析： ①查系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 之技術手段係將步驟四經R-H 有機液體樹脂萃取劑萃取後含極微量銅水相產物之回收利用方式，其係先分析其中所含NH4Cl 之量，加入適當量之氯化銨、氨水等添加劑混合，以配製成蝕銅液；然後再將經上述處理過後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮成氯化銨（NH4Cl ）結晶以離心機回收，並且在加溫蒸發濃縮成氯化銨（(NH4Cl）結晶回收過程中當結晶後之母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時，再將其導回上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用。而查製程A 要件編號6 ，廢鹼性蝕刻液與公告酸性蝕刻液反應，產生之濾液經液體樹脂萃取後，其萃出液則進入調節槽，依氯離子濃度及pH值分別加入適量氯化氨（NH4CL ）及氨水，若鹼性含氯液濃度過低時，則添加粉狀氯化氨使鹼性蝕刻液之氯含量達到一定濃度，且加入氨水調整pH值，以進行鹼性蝕刻液之製作。此部分雖與系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 之製備蝕銅液的方法相同，惟從上訴人所提出之證據及本院函調之資料並不能得知製程A 有處理製備鹼性蝕刻液所剩餘之含極微量銅水相產物而回收氯化銨結晶之步驟，更無當結晶後母液的Cu+2含量在2000ppm 以上時，再導回供上述步驟二之液體部產物及上述步驟三之含少量銅液中混和供步驟四萃取前液使用之技術手段，因此製程A 欠缺系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號6 之部分技術手段，因此兩者所產生的功能及結果均不可能實質相同，自應不適用均等論。 ②至於上訴人於101 年3 月14日民事言詞辯論意旨狀第3 頁第三點主張系爭專利步驟五之加熱濃縮步驟，依系爭專利第一圖右邊所示分析，溶液可進行「加NH4Cl 、HN3 等之添加劑」及得到「蝕銅液」的步驟，亦可額外進行「蒸發濃縮」及得到「NH4Cl 結晶」的步驟。此由第一圖右邊顯示上述流程進行方向的符號「←→」可知，具化學工程通常知識的技術人士均知該符號代表單元操作流程可一或另一邊進行云云。然查，就系爭專利申請專利範圍第1 項「取上述步驟四的含極微量銅之水相產物，分析所含NH4Cl 量，依分析結累，取固定體積量，加入適當量的氮化銨、氨水等添加劑混合，配製成蝕銅液供印刷電路板廠再使用；然後將上述處理過程後所剩餘含極微量銅水相產物加溫蒸發濃縮…」之文字，僅可得知其係一連續性之步驟，並無上訴人所稱之可選擇一或另一邊進行之文義，又依據系爭專利說明書第18頁步驟五之記載，亦無上訴人所稱之文義，故上訴人之主張並非可採。 ⑵製程A 與系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號7 均等分析： ①製程A 要件編號7 與系爭專利申請專利範圍第1 項要件編號7 之主要差異在於製程A 使用廢酸性蝕刻液進行反萃取，然申請專利範圍第1 項係使用鹽酸作反萃取。兩者雖然均為酸性溶液，惟鹽酸的主要成分為氯化氫，其pH值係固定的，而廢酸性蝕刻液之成分雖含有氯化氫，惟其來自印刷電路板蝕刻過程所產生之酸性廢液，故其中尚有其他成分，例如銅離子（見原審上訴人於99年9 月29日所提民事準備書㈤狀，說明SGS 檢驗項目及結果，其中保全證據所取得編號1 證物－公告酸性蝕刻液含有149g/L之銅，可為證明。）。另因其來自蝕刻過程，依系爭專利說明書第4 頁第2 段所述「內層板之蝕刻方面，通常會使用到鹽酸（HCl ）、雙氧水（H2O2）及氯化銅（CuCl2 ）母液所組成的酸性含銅蝕刻液) 」、「…而該兩種蝕刻液在蝕銅的過程中，當含銅量達到飽和時，則須從母液槽中排出（即俗稱的蝕刻廢液）」，可知該蝕刻廢液除了氯化氫之外，尚殘存蝕刻過程之其他成分，其為一混合物，其pH值與一般鹽酸為僅含氯化氫之水溶液並不相同，因此，廢酸性蝕刻液與鹽酸並非實質相同之物，雖然以廢酸性蝕刻液亦可用來萃取銅離子，然而利用廢酸性蝕刻液進行反萃所產生的水相產物及油相產物，與利用鹽酸進行反萃所產生之產物必定不會完全相同，而會影響其循環回收之方式，是以廢酸性蝕刻液來替換鹽酸並不會產生實質相同的功能及結果，兩者並非均等物，故製程A 要件編號7 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號7 之均等範圍。承上，製程A 要件編號6 、7 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之要件編號6 、7 之均等範圍，故製程A 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之均等範圍。 ②上訴人雖聲請再次鑑定編號4-1 證物是否為含氫氧化銅之含銅固體物，惟因製程A 未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍，已如前述，縱使編號4-1 證物係為含氫氧化銅之含銅固體，亦無法證明被上訴人所實施之方法落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍。故上訴人聲請再次鑑定編號4-1 證物，已無必要，併此敘明。 ③承上，被上訴人公司不論實施製程A 或製程E 均未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍，雖然證據保全之證物編號4-1 經分析係含有銅固體，但不能因系爭專利申請專利範圍第1 項之產物亦為含銅固體，即反推被上訴人公司係使用與系爭專利相同之製造方法。七、綜上所述，根據上訴人所提出之證據、本院依職權函調之資料、證據保全之影片及照片暨證據保全證物之SGS 數據，尚不能證明被上訴人於工業局查核日及證據保全執行日係實施製程A ，且製程A 及製程E 均未落入系爭專利申請專利範圍第1 項之文義或均等範圍，上訴人主張被上訴人公司實際操作之印刷電路板含銅廢液回收方法落入系爭專利申請專利範圍第1 項，從而，上訴人依據專利法第84條第1 項前段、第85 條第3 項，民法第184 條第1 項前段、第2 項及同法第185 條，公司法第8 條、第23條之規定，請求被上訴人2 人連帶給付80,000,000元及自起訴狀繕本送達翌日起至清償日止按年息百分之5 計算之利息，為無理由，應予駁回。上訴人之訴既經駁回，其假執行之聲請亦失所附麗，應併予駁回。原審為上訴人敗訴之判決及駁回其假執行之聲請，其理由雖有不同，惟結論並無二致，仍應予維持。上訴意旨指摘原判決不當，求予廢棄改判，為無理由，應予駁回。八、本件事證已臻明確，兩造其餘之攻擊防禦方法及未經援用之證據資料，經本院斟酌後，認均不影響本判決之結果，爰不再一一詳予論述，附此敘明。九、據上論結，本件上訴為無理由，依民事訴訟法第449 條第2 項、第78條，判決如主文。中　　華　　民　　國　　101　年　　 4　　月　　5　　日智慧財產法院第二庭審判長法官　陳忠行法官　熊誦梅法官　曾啟謀以上正本係照原本作成。如不服本判決，應於收受送達後20日內向本院提出上訴書狀，其未表明上訴理由者，應於提出上訴後20日內向本院補提理由書狀(均須按他造當事人之人數附繕本) ，上訴時應提出委任律師或具有律師資格之人之委任狀；委任有律師資格者，應另附具律師資格證書及釋明委任人與受任人有民事訴訟法第466 條之1 第1 項但書或第2 項( 詳附註) 所定關係之釋明文書影本。如委任律師提起上訴者，應一併繳納上訴審裁判費。中　　華　　民　　國　　101　年　　4　　月　　5　　日書記官　王月伶附註：民事訴訟法第466條之1(第1項、第2項) 對於第二審判決上訴，上訴人應委任律師為訴訟代理人。但上訴人或其法定代理人具有律師資格者，不在此限。上訴人之配偶、三親等內之血親、二親等內之姻親，或上訴人為法人、中央或地方機關時，其所屬專任人員具有律師資格並經法院認為適當者，亦得為第三審訴訟代理人。

智慧財產及商業法院100年度民專上字第13號

關鍵資訊