臺灣高等法院臺中分院101年度重上字第14號｜法律人

臺灣高等法院臺中分院民事判決　101年度重上字第14號上　訴　人　白明偉機械有限公司法定代理人　李正旭訴訟代理人　蔡得謙律師複　代理人　何立斌律師被　上訴人　宏晟興精密工業股份有限公司恒耀精鑄股份有限公司共　　　同法定代理人　吳榮彬共　　　同訴訟代理人　賴鴻鳴律師黃俊達律師劉錦勳律師李明河上列當事人間請求損害賠償事件，上訴人對於中華民國100年11 月18日臺灣臺中地方法院98年度重訴字第344號第一審判決，提起上訴，本院於中華民國104年9月8日言詞辯論終結，判決如下：主文上訴駁回。第二審訴訟費用由上訴人負擔。事實及理由甲、程序方面：壹、第二審當事人如有經他造同意、擴張應受判決事項之聲明等情形時，得為訴之追加，民事訴訟法第446條第1項定有明文。而當事人在第二審為訴之追加，非經他造同意不得為之，固為民事訴訟法第446條第1項所規定，但依同法第463條準用同法第255條第2項之規定，他造於此項訴之追加無異議而為本案之言詞辯論者，即應視為同意追加（最高法院19年上字第329號、29年上字第359號判例、85年度台抗字第307號、89年度台抗字第133號裁定意旨參照）。貳、上訴人於原審本聲明請求被上訴人共同給付上訴人新臺幣（下同）1000萬元及自起訴狀繕本送達翌日起至清償日止按年息5%計算之利息，嗣於上訴後之民國103年5月9日，提出民事準備一狀，將聲明擴張為請求被上訴人連帶給付上開金額及利息（見本院卷二122頁），固屬訴之追加，惟上訴人追加之訴核屬擴張訴之聲明，本無庸得被上訴人同意；另被上訴人對上訴人訴之追加並未表示異議，而為本案之言詞辯論，揆諸前揭說明，上訴人所為訴之追加，應予准許。乙、實體方面：壹、上訴人主張：上訴人於97年10月14日與國外客戶Mr.Jam es Pankey訂立委託製造機械零件備忘錄，約定上訴人應依其所下之個別包裹式採購訂單為其製造各種零件，且約定上訴人製造之產品原件如符合其需求，即授予上訴人有依確認之產品原件大量生產該產品之獨家製造權，Mr.James Panke y隨即依約，於97年10月22日下了編號2056、2057、2058號包裹式訂單，採購金額分別為美金123萬7930元、59萬8100元及4萬0665元，共計美金187萬6695元。嗣於97年12月16日，Mr .James Pankey再下訂單，向上訴人訂製25個渦輪葉片（下稱葉片），約定於98年3月25日前交貨，因生產該葉片需先製造模具脫臘模（下稱模具），經上訴人連繫探詢後，被上訴人宏晟興精密工業股份有限公司（下稱宏晟公司）表達有意願及能力製造該模具及葉片，上訴人隨即於97年12月22日向被上訴人宏晟公司下單（下稱系爭契約），約定由被上訴人宏晟公司生產模具1個、葉片25個，價金各為22萬元，1萬8750元（每個葉片單價750元），並約定應於98年2月28日前交貨，翌日被上訴人宏晟公司簽回之訂單，則註明廠商改為被上訴人恒耀精鑄股份有限公司（下稱恒耀公司），被上訴人恒耀公司因併存之債務承擔，亦加入成為系爭契約之承攬人。詎被上訴人於交貨期限屆至時，無法提交任一符合契約圖面規格之葉片，後雖於98年3月18日交付25個葉片，但品質不良遭上訴人拒絕受領退回，此不僅為被上訴人於98年3 月30日在被上訴人恒耀公司召開之客訴會議中自承，並據上訴人之實際負責人Michael，於98年4月2日寄發電子郵件予被上訴人之副總經理黃郁文中指明。惟客訴會議後，被上訴人依然未能交付修補補正後可符合契約本旨之葉片，更要求上訴人先行付款，上訴人不得不於98年4月17日，給付模具價金23萬1000元，然被上訴人竟以其就模具有智慧財產權為由拒絕交付，直至98年6月1日始將模具交付上訴人。又台灣檢驗科技股份有限公司(下稱SGS）前雖受原審囑託鑑定，但因產業專業資訊不足，已無法勝任鑑定事宜，被上訴人單方自行提出7個有重新車修疑慮之7個葉片，送請SGS測試之測量報告，不具專業性且有物證不完備之情事；另原審囑託倍達科技研究有限公司（下稱倍達公司）鑑定所出具之檢測報告，亦僅係依被上訴人提交恐經另行車修之葉片鑑定，自均屬片面而偏頗，均無可採。復依國立雲林科技大學科技法律研究所專利侵害鑑定中心（下稱雲科大）製作之量測結果顯示，被上訴人製造之葉片與上訴人提出之圖檔確有不符；另依系爭契約之約定，被上訴人製造之葉片應為鋁料進行T6熱處理，已無殘留應力、熱應力理論之適用，送鑑定之葉片亦無初始殘留應力作為實驗測量之比較基準，國立屏東科技大學（下稱屏東科大）據此函覆本院無法鑑定，國立虎尾科技大學精密機械技術研發中心（下稱虎尾科大）鑑定之前提已有可議，且該鑑定報告竟將刮除後可看出原始狀態之銹皮厚作為比較分析內容，更將與本事件無涉之上訴人設計內容與零件組配列為考量項目，法院掌管中之葉片亦不可能放置於50℃之環境中，該鑑定非但欠缺對材質之專業知識，立場亦有偏頗，所為之鑑定報告應不得作為判斷之依據。而被上訴人依系爭契約所承製之模具及葉片，與上訴人待開發之可維持3年至5年，每款每年數量約1000個之4款產品有關，此為其等所知悉，因被上訴人未能依訂單約定交貨日期交付貨品，並提出不符合債務本旨之給付，且遲遲無法將品質良好的葉片瑕疵予以補正，致上訴人遭Mr.Jam es Pankey取消前揭包裹式訂單，造成至少美金180萬元以上之營業損失，若依訂單可獲取之利潤35%計算，上訴人受有美金65萬6843.25元之損害，為此爰依民法第227條不完全給付、第231條第1項給付遲延之規定，請求被上訴人賠償其中之部分損失1000萬元等語。並上訴聲明：㈠原判決廢棄；㈡被上訴人應連帶給付上訴人1000萬元，及自起訴狀繕本送達翌日起至清償日止按年息5%計算之利息；㈢願供擔保請准宣告假執行。貳、被上訴人則以：被上訴人業依上訴人交付之圖檔，於98年2 月10日完成經上訴人認可之模具開發，並先委託訴外人勤旺輕金屬科技股份有限公司（下稱勤旺公司），澆鑄完成上訴人認可尺寸之毛胚後，依上訴人指示生產完成25個葉片，且於98年3月18日依約出貨，上訴人並未追究被上訴人遲延數日交貨之責任，更回覆葉片檢查結果良好，被上訴人已完成履約，並無瑕疵。嗣上訴人雖發現開發試產之葉片，無法配合其他組件，惟其原因係上訴人交付之圖檔不周所致，非被上訴人未依據圖檔施作，其後兩造於98年3月30日客訴會議中，被上訴人固同意依上訴人變更圖檔後之建議修正葉片，並已依上訴人之要求，修正3個葉片送交上訴人，但其後上訴人始終無法提供讓被上訴人據以修改之資料，因此無法繼續完成修正，自不可歸責於被上訴人，上訴人遭Mr.James Pankey取消訂單之損失，係因其無法交付為客戶接受之葉片所致，非被上訴人遲延交貨造成。況被上訴人於99年7月12 日提出7個葉片，送請SGS依其所提檢測方式量測，其量測報告顯示葉片均符合上訴人之圖面要求；原審囑託倍達公司鑑定結果，亦顯示葉片均符合設計圖尺寸；兩造約定之T6熱處理加工程序，無法消除熱殘留應力，本件送請雲科大鑑定之葉片，自完成迄至鑑定時，已時逾4年9、10月有餘，業因應力作用以致實體尺寸變化，此並經虎尾科大於其所出具之鑑定報告中證實，且被上訴人提出供鑑定之葉片，係應上訴人要求再予車修，始導致葉片尺寸與兩造約定不符，上訴人主張被上訴人生產之葉片與其交付之設計圖檔不符存有瑕疵，無足採信。兩造簽訂之系爭契約為委託開發契約，由上訴人委託被上訴人開發模具及試產25個葉片，契約內容僅止於開發及試產，不及於後續生產及買賣，上訴人主張其於產品開發試產完成前即有大量訂單，不合常情，縱取得客戶訂購單，其損害亦與被上訴人無涉，被上訴人不負賠償責任，上訴人所陳之35%利潤，更屬空泛且無證據證明。縱使被上訴人交付之葉片有瑕疵，上訴人應優先適用民法第493條之規定，請求被上訴人修補，不應遽依不完全給付之規定，向被上訴人請求賠償，且被上訴人所應負者為不真正連帶債務關係，上訴人請求被上訴人連帶給付，亦屬無據等語資為抗辯。並上訴聲明：除如主文所示外，並陳明如受不利判決，願供擔保請准宣告免為假執行。參、兩造審理中不爭執及爭執事項（本院依判決格式修正或增刪文句，或依爭點論述順序整理內容）：一、不爭執之事實：（一）上訴人與被上訴人宏晟公司有於97年12月22日簽訂性質屬承攬契約之系爭契約，約定由被上訴人宏晟公司生產模具1個、葉片25個，價金各為22萬元，1萬8750元（每個葉片單價750元），並約定應於98年2月28日前交貨，其後被上訴人恒耀公司因併存之債務承擔，亦加入成為系爭契約之承攬人。（二）兩造並未簽定後續之生產及買賣契約。（三）被上訴人委託勤旺公司澆鑄並完成4粒毛胚，毛胚完成後於98年2月中旬，被上訴人宏晟公司派員會同上訴人至勤旺公司取走毛胚，上訴人認同毛胚之尺寸並指示被上訴人生產25個葉片。（四）被上訴人宏晟公司係於98年3月18日交付25個葉片予上訴人，模具則係於98年6月1日交付。（五）被上訴人完成之葉片有無瑕疵，應以是否符合上訴人提供之圖檔尺寸為判斷標準。（六）兩造曾於98年3月30日下午1點30分，在被上訴人恒耀公司2樓會議室召開客訴會議。（七）上訴人有於98年4月17日，將模具價金23萬1000元，以匯款方式給付予被上訴人宏晟公司。（八）上訴人並未向被上訴人行使解除權。以上雙方所不爭執之事實，並有上訴人提出之訂單（原審卷一19頁）、簽回訂單（原審卷一20頁）、出貨單（原審卷一23、29頁）、統一發票（原審卷一24頁）、客訴會議記錄（原審卷一25至27頁）、對帳明細（原審卷一28頁）、通知函（原審卷一30頁）、匯款單（原審卷一31頁）、通知書（原審卷一32頁），被上訴人提出之出貨單（原審卷一53頁）、客訴會議記錄（原審卷一55至57頁）可證，應堪信為真正，上開事實，本院均採為判決之基礎。二、爭點之所在：（一）被上訴人有無遲延給付之情形？如有，應賠償之遲延損害數額為何？（二）被上訴人完成之葉片有無瑕疵？亦即被上訴人是否已依上訴人提供之圖檔完成葉片之開發及製造？（三）系爭契約之範圍是否包括日後之長期訂單在內？被上訴人完成之葉片若有瑕疵，上訴人得否依給付遲延、不完全給付之法律關係請求賠償？如為肯定，得請求賠償之數額為何？肆、得心證之理由：一、當事人主張有利於己之事實者，就其事實有舉證之責任，民事訴訟法第277條前段定有明文；主張法律關係存在之當事人，應就該法律關係發生所須具備之特別要件，負舉證責任（最高法院48年台上字第887號判例參照）；民事訴訟如係由原告主張權利者，應先由原告負舉證之責，若原告先不能舉證，以證實自己主張之事實為真實，則被告就其抗辯事實即令不能舉證，或其所舉證據尚有疵累，亦應駁回原告之請求（最高法院17年上字第917號判例參照）。又債務人之遲延責任，因債務人依債務本旨提出給付而消滅，所謂消滅，乃指以後免負遲延責任而言，倘以前已生遲延之效果，並非因此當然消滅，債權人就以前遲延所生之損害，固仍得請求賠償（最高法院58年台上第715號判例、82年度台上第3034 號、85年度台上第1136號、88年度台上第1743號判決意旨參照）。惟損害賠償之債，以實際上受有損害為成立要件，倘無損害，即不發生賠償問題（最高法院98年度台上字第1516號判決意旨參照）；自以有損害之發生及有責任原因之事實，並二者之間，有相當因果關係為成立要件，故原告所主張損害賠償之債，如不合於此項成立要件者，即難謂有損害賠償請求權存在（最高法院48年台上字第481號判例意旨參照）。二、上訴人主張因被上訴人未能依訂單約定交貨日期交付貨品，並提出不符合債務本旨給付之葉片且未補正瑕疵，致上訴人遭Mr.Jam es Pankey取消前揭包裹式訂單，造成上訴人受有上開損害等事實，既為被上訴人否認，揆諸舉證責任分配之法則，上訴人自應就上開有利於己之特別要件事實，亦即被上訴人有給付遲延，以及未能提出符合債務本旨給付之葉片，且與上訴人遭取消包裹式訂單之損害間有相當因果關係之事實，負舉證之責。三、被上訴人依系爭契約之約定，本應於98年2月28日前，交付上訴人訂製之模具及葉片，被上訴人遲至98年3月18日始交付25個葉片，模具則更遲至98年6月1日交付，被上訴人固確有遲延給付貨品之情事。惟上訴人於98年3月30日客訴會議時，自陳「此次試產25pcs已延誤，白明偉多次與最終客戶溝通，不予我方遲延扣款」等語（見原審卷一25至27頁之客訴會議記錄，上訴人對於該會議記錄所載內容，與當天會議過程是否相符，依其於原審100年7月20日提出之書面意見《見原審卷二115至120頁》，固多所質疑，然就上開陳述之記載則表示無意見）；另客戶Mr.James Pankey於98年4月29日寄發予上訴人之電子郵件，表示「…現在已經4月底了，我仍未收到可令人接受的貨品…那樣品表面有瑕疵，你承諾在量產時這些問題將可以輕易地克服，你寄給我量產前首樣3 個，這3個都有相同表面尺寸瑕疵之問題，問題到底是什麼？這葉片的外型可由簡單標準的車床加工就可解決…假如這些問題沒有立即解決我要求你自費將模具盡速寄來給我，我會將之前下的所有的長期委任製造訂單全部取消…」等語（見原審卷一33、108頁之中英文電子郵件）；於98年6月18日寄發之電子郵件，則表示「現在已是2009年6月18日了，訂單PO-1044，零件編號10085你還未交付合格貨品給我，我別無其他選擇只好將訂單PO-1044取消，並要求你將模具寄來給我，同時取消所有長期委任製造訂單編號2056、2057、2058現在起生效，不要期待將來與我有任何生意往來了」等語（見原審卷一34、109頁之中英文電子郵件）。是依上開客訴會議紀錄及電子郵件所載內容，上訴人交付葉片雖稍有遲延，但上訴人業已取得客戶Mr.James Pankey之諒解，不予遲延扣款，上訴人受有訂單取消之損失，係因上訴人未能交付可被客戶接受（認可）之葉片所致，非因被上訴人遲延於98年3月18日交付葉片造成，更與被上訴人遲延交付模具無涉，換言之，被上訴人之上開遲延，與上訴人在本事件主張遭取消包裹式訂單之損害間，並無相當之因果關係，上訴人以前揭遲延情事，請求被上訴人賠償遭取消包裹式訂單之損害，殊乏依據。四、被上訴人於98年3月18日交付25個葉片後，上訴人雖曾於同年月20日寄發電子郵件予被上訴人，表示「Thanks for allyour hard work. The impellers check outpretty nice. The packaging could be better, and in the future orders our delivery schedule needs to be much,much better, please. We may be able to provide blanket orderspretty soon and this should help you to work out better delivery schedules.（首先感謝各位的努力，對於渦輪葉片檢查的結果相當良好，但包裝方式和出貨日期可再改進，之後我們將提供訂單數，這將有助於你們的交貨排程）等語（見原審卷一54、91頁之中英文電子郵件；上訴人提出之電子郵件中譯文《見原審卷114頁》，將The impelle rs check outpretty nice.翻譯為：「葉片看起來還不錯」，應與原有文義不符）。但綜參兩造於本事件之攻防及後開各鑑定機關之鑑定結果可知，上訴人向被上訴人訂製之葉片，係頗為精密之高科技機械零件，若未以精密之檢測儀器，將被上訴人完成之葉片與上訴人提供之圖檔詳予比對，實難遽予判斷葉片與圖檔相符，亦不能徒憑上訴人前揭電子郵件表示檢查結果良好之記載，即率認被上訴人完成之葉片毫無瑕疵。其次，兩造於98年3月30日，在被上訴人恒耀公司2樓會議室召開客訴會議，被上訴人並將該會議之過程製作成客訴會議記錄（見原審卷一25至27頁），該會議記錄之「決議事項」欄，雖有「（主旨：葉片）10084葉片試產25pcs不良，方法裝配運轉，討論如何平修交貨及爾後各項注意與需求」；「（客戶訴求）本葉片經半年籌備與努力，本25pcs雖不良但可經車修改善即可，希望不要因此而放棄致先前的努力與投入白白浪費」；「（製程方法與加工討論）1.中心孔尺寸目前OK可接受…」；「（QA報告）1.白明偉機械公司會提供量測報告並標示重點尺寸給我方QC人員，QC人員只需量測後填寫尺寸即可，但最少要驗3pcs；2.如有無法量測的尺寸，應立即告知白明偉機械公司，以便後續處理」；「(我方要求）我方要求清楚的圖面與尺寸、量測的重點，由我方提供2D圖面，供白明偉co.確認簽名」；「（訂單討論）…此 25pcs其中1pcs於兩天內重新車修完成後，先寄客戶CFM；若CFM OK，餘24pcs以重新下新訂單方式車修後，依上述要求出貨，新訂單將於CFM後隨即通知我方，我方同意於接單後二週完成車修作業出貨白明偉co.」等記載。惟該會議記錄所載之內容頗為簡略，用語亦非精確，更多有將上訴人（客戶）訴求或被上訴人之需求記載於決議事項欄之情形，上開會議紀錄所載內容，自不能據為被上訴人已自承交付之葉片有不符合契約圖面規格（圖檔）之瑕疵；相對而言，亦不能作為葉片無法使用，係上訴人交付之圖檔不周，非被上訴人未依據圖檔施作之證明；又各該葉片有無瑕疵，需藉由精密檢測儀器詳予比對始能判斷，有如前述，若僅憑該內容簡略、用語非精確及多有誤置欄位之會議紀錄，即認定被上訴人交付之葉片有無瑕疵，亦非妥適。至於上訴人之實際負責人Michael，於客訴會議後之98年4月2日，雖寄發電子郵件予被上訴人之副總經理黃郁文，表示被上訴人製造生產之葉片有「渦輪葉片與軸心無法組合起來」；「在中心孔位置上端與下端並沒有倒角」；「中心孔尺寸還是過小」；「你的渦輪葉片中心孔外徑都是不好的且都太小」；「明顯的0.6205"是不符合圖面要求的規格」等瑕疵云云（見原審卷二121至122頁、133至134頁中英文電子郵件），惟此僅係上訴人方面之單方指述，顯無法據為被上訴人交付之葉片有不符合圖檔瑕疵之證明。五、原審及本院審理期間，就被上訴人完成之葉片有無瑕疵，亦即是否符合上訴人提供之圖檔尺寸，法院或當事人送請檢測、鑑定之結果，本院認定如下：（一）SGS部分： ⑴原審依兩造達成由SGS擔任鑑定人，並採接觸式三次元方式、內徑採用三點式內徑分厘卡鑑定之協議，由兩造各自從保管之葉片中提出2個，連同兩造不爭執為真正之圖檔光碟等資料，送請SGS鑑定被上訴人生產之葉片有無依上訴人提供之設計圖檔施作，SGS則於99年4月16日以台檢校字第T1004-01號函覆原審表示：該公司僅就兩造認可後之量測位置與指定方式執行量測行為；SGS因產業專業資訊不足之因素，對於功能性與加工性等衍生性問題不予以評論或鑑定，由兩造進行商榷以釐清問題與需求；SGS為全球性之第三方公正單位，稟持專業與公正之態度處理各界委託事宜，但本案至今兩造遲遲未對檢測位置達成共識且相關爭議問題之複雜度不斷衍生，已非本公司專業能力所能承擔之範圍；為免造成兩造雙方因時間延誤所造成之損失，本公司承辦人員工作進度之需耗與精神上之困擾，請兩造共同協商認可之位置並交由法官判決同意後，再委由本公司或建議法院另擇認可之第三方實驗室執行鑑定，本公司今後不再受理雙方之看法與意見等語（見原審卷一 164頁）。嗣因上訴人具狀質疑SGS無法提供鑑定意見，聲請更換鑑定人（見原審卷一172頁），以致無法完成鑑定。 ⑵被上訴人自行提出其所保管之7個葉片，私下送請SGS按 SGS所提檢測方式量測，依SGS於99年7月22日出具之量測報告書所載，量測結果顯示葉片均符合上訴人所提供之圖面要求（見原審卷一286至320頁之檢測報告書）。（二）倍達公司部分： ⑴原審再檢送兩造前已提出於法院之葉片、圖檔光碟等資料，依上訴人提出之QA REPORT所列23項檢測項目，送請上訴人建議之鑑定機關倍達公司，以三次元鑑測設備鑑定測量，是否符合各該項目之標準，並以「QA REPORT」格式製作鑑定報告，經倍達公司針對被上訴人提出之2個葉片進行檢測，製作完成QA REPORT報告後於100年1月28日回覆原審，結果顯示被上訴人提出之葉片均符合設計圖所示尺寸（見原審卷二56至63頁）。 ⑵倍達公司負責人廖學志於100年2月15日，寄送書信予原審，表示：「4個葉片中，有兩個測量資料相近；不知是否電腦儀器、人為因素或零件本身的問題，本公司無法確定其量測資料的正確，後兩組與前兩組似乎不同…所以本公司僅提供前兩個葉片的QA報告」等語（見原審卷二69頁）。（三）屏東科大部分：本院依上訴人之聲請函詢屏東科大，按上訴人提出之QA REPORT所列檢測項目；以及有無可能因長時間應力釋放因素，造成尺寸差異與底部平整度暨其合理尺寸變化量等事項，是否有能力就葉片進行鑑定。經屏東科大於102年1月15日以屏科大建字第0000000000號函覆本院，稱該校不具備本案兩造爭點之鑑定設備，無法協助鑑定。惟於函文中併敘明：「該案渦輪葉片於使用前因未實際量測殘留應力值，故無初始殘留應力作為實驗量測之比較基準；再者，渦輪葉片實際使用之環境變數，如：運作時間、操作溫度及旋轉速度等亦將會顯著影響該案渦輪葉片之變形量與應力，有鑑於此，依現在物件狀況礙難以實驗學研究數據，正確性推估該案渦輪葉片三年前原始尺寸是否符合規範標準」等語（見本卷一181頁）。（四）雲科大部分：本院檢送兩造前已提出於原審法院之葉片、圖檔光碟等資料，依倍達公司出具之QA REPORT報告所列22項檢測項目，送請上訴人建議之鑑定機關雲科大鑑定，經雲科大委託SGS於103年1月6日就葉片依量測項目進行量測後予以分析，於103年1月15日以雲科大科法字第00000000000號函檢送鑑定報告書（見本院卷二10至44頁），結果如下： ⑴各項數據比對:上訴人提供之2個鑑定物葉片各有8項、7項不符合尺寸公差值（按：鑑定報告原列鑑定物⑴有9項不符合尺寸公差值，但據參與該鑑定之證人林士弘於本院 103年2月11日準備程序期日時，證稱：第17項不符係誤列等語《見本院卷二48頁反面》，該鑑定物自應予更正為8 項不符）；被上訴人提供之2個鑑定物葉片各有4項、5項不符合尺寸公差值（依鑑定報告測量結果表所示，鑑定物⑵應有5項不符，鑑定報告認僅4項不符，應有誤載）。此項比對可得知上訴人提供的兩件待鑑定物較不符合尺寸公差。 ⑵誤差比對： ①比對四件待鑑定物產生超出公差範圍之數據，上訴人待鑑定物在第1項、第5項、第11項、第13項、第17項等五項所量測之器差值為超出於設定標準公差但超出範園比例上較小，產生影響渦輪輸出功率也較小。 ②比對四件待鑑定物產生超出公差範圍之數據，上訴人待鑑定物在第4項所量測之器差值與被上訴人待鑑定物所量測之器差值皆為超出於設定標準公差甚多，但第4項尺寸為渦輪軸心頂部圓徑，並非渦輪葉片部份，影響輸出功率的程度較低。 ③比對四件待鑑定物產生超出公差範圍之數據，上訴人待鑑定物在第2項、第3項、第8項及第12項等四項中之第2項、第8項及第12項三項量測尺寸皆大幅超出規定公差值甚大，相對於被上訴人之兩件待鑑定物皆於標準公差內，上訴人的待鑑定物與被上訴人待鑑定物尺寸公差差距明顯在加工過程中產生很大的精度差異；其中上訴人的二件待鑑定物第2項、第8項及第12項的尺寸間影響渦輪葉片的面積，自量測結果所得數據都顯示其誤差的結果會減少渦輪葉片的面積，而依判斷是會減少渦輪輸出功率的輸出，且相較於其他尺寸差異，此部分應該影響最大；而上訴人待鑑定物⑵的第3項尺寸差異會因加工角度等因素與前述第2項、第8項及第12項的尺寸減低渦輪葉片的面積。 ④比對四件待鑑定物產生超出公差範圍之數據，上訴人待鑑定物與被上訴人待鑑定物在第11項皆大於規定的尺寸公差甚大，惟上訴人待鑑定物與被上訴人待鑑定物在量測數據上差異不大，而第11項系為渦輪的總體高度，與渦輪葉片無直接關係，因此尚難謂對渦輪葉片的功率輸出有相當的影響。 ⑷分析結論: ①上訴人提供的二件待鑑定物超出尺寸公差的項次明顯多於被上訴人的二件待鑑定物。 ②如前所述，在各項超出尺寸公差的項次除第2項、第3項、第8項及第12項等四項以外的各項在兩造間的加工上尺寸差異不大，看不出有明顯再加工或其他尺寸變化因素，且影響渦輪葉片功率輸出相對較低。 ③第2項、第3項、第8項及第12項等四項中上訴人二件待鑑定物比較被上訴人待鑑定物具以下共同特徵: a)皆僅上訴人待鑑定物超出尺寸公差; b)超出尺寸公差精度甚大; c)其尺寸差異是可能經再加工或其他因素致使產生變化;d)皆使上訴人的渦輪葉片面積縮小，原理上會減損渦輪葉片功率輸出。 ⑸鑑定結論：經比對上訴人與被上訴人樣品後，鑑定單位認為上訴人提供之鑑定物相較於被上訴人的樣品較不符合雙方約定之尺寸標準，但檢視各項品尺寸間差異，上訴人提供之待鑑定物相較於被上訴人的待鑑定物在測試項目第2 項、第3項、第8項及第12項等四項之尺寸差異較大且互有關聯，且上訴人提供之待鑑定物相較於被上訴人的待鑑定物尺寸，是可能經過再加工過或其他因素變更尺寸而導致渦輪葉片功率輸出減損的。 ⑹補充說明：第2項、第3項、第8項及第12項等四項中產生的尺寸差距判斷，僅是本鑑定中心依據設計原理所做之分析，至於差異處是否為再加工或其他因素造成，以及產生變化的時間點則非本鑑定單位所鑑定範疇。（五）虎尾科大部分： ⑴本院檢送兩造前已提出於原審法院之葉片、圖檔光碟、雲科大出具之鑑定報告書等資料，送請被上訴人建議之鑑定機關虎尾科大，請該機關針對雲科大鑑定之結果，是否可能係應力作用以致實體尺寸發生變化；合理影響尺寸變化量；底部平整度對測量結果準確性所造成影響；設計圖檔光碟之設計內容是否有問題而致功能性有瑕疵或零件組配上出現問題等事項進行鑑定。經虎尾科大於103年11月25 日出具鑑定報告書（證物外放），結果如下： ①業因「應力」作用以致實體尺寸發生變化，是否能呈現因「殘留應力」、「熱應力」對渦輪葉片影響後（已製作完成約4年9、10個月有餘）的實體尺寸？ ⒈渦輪葉片為鑄件，鑄件均有加工後熱應力變形問題，目前產業採用時效處理或熱應力消除熱處理方法來穩定元件尺寸，再進行加工，以確保加工件加工尺寸精度。若無處理，隨時間殘留熱應力會釋放，使鑄件尺寸外形發生變形變異，通常大型鑄件需放置一年至二年時間，達到穩定再進行加工。依本件已加工完五年時間，受殘留熱應力影響尺寸變異已穩定。 ⒉實際材料均非均質性，鑄件隨時間殘留熱應力會釋放，渦輪葉片外緣底部面積大，造成平面度差，會有波浪不規則變形，實際尺寸發生變形，於實體物件量測時，變異量將會增大。 ⒊熱應力分析時，均採材料為均質性進行分析，即材料質地均勻，受熱變形均勻，平面度僅受幾何外形勻稱變形。而長時間鑄造件殘留熱應力造成熱變形，通常以高於室溫之相當熱分析溫度進行渦輪葉片熱變形分析，即長時間殘留熱應力的熱變形無法以5年時間進行實驗或分析，而以「相當熱分析溫度」進行渦輪葉片熱變形分析。 ⒋鋁的強度低，承載能力差，且剛性低，熱膨脹係數高，表示受力變形量大，熱形量大，唯一優點為輕質。故鋁材質輕強度低，且質軟剛性差，在安裝時易刮傷，對熱敏成性高，升溫易變形。 ②渦輪葉片約於98年3月18日出貨（於出貨之前，約98年 2月間製作完成），製作完成迄今約5年（於所附之雲科大102年12月19日委請SGS量測，有4年9、10個月），未經長時間反覆施力使用。是否能針對渦輪葉片因長時間應力釋放因素提出合理尺寸變化量？依熱應力分析與SGS 實測物件作比較分析： ⒈從上訴人物件外形知，其保持物件環境較差，已有銹皮生成，經SGS實測物件，尺寸也大多超過公差尺寸，其中，量測項2、8與12為假想圓，實體變形已不再是圓形，於量測時誤差甚大，需進行工程統計與曲線嵌合處理。 ⒉從被上訴人物件外形知，其保持物件環境較佳，銹皮相對少，且經SGS實測物件，只有1、11與13項尺寸超出公差範圍，除熱應力釋放造成尺寸變異外，另渦輪葉片外緣底部面積大，容易受實際材料非均質性影響，熱應力釋放時造成平面度差，有不規則變形，在實體實測尺寸影響甚鉅，最終造成尺寸變異增大。 ⒊SGS量測雙方物件，3、4、6、14與15等項均在公差0.127mm（0.005"）範圍內，尺寸相對小，熱變形影響不大，其中，頂徑（3）位於假想圓，頂點向外單向總變形量為0.047mm，但徑向膨脹量為0.037mm，軸向向上膨脹量為0.027mm，故量測項3頂徑量測為徑向膨脹，膨脹量為0.074mm，也在公差範圍內。 ⒋依據SGS實測物件變異量與熱應力分析變形量結果進行比較分析，渦輪葉片加工五年後的殘留熱應力的熱變形量與50℃相當熱分析溫度熱變形量相近，於孔徑面、葉片外圓底面、輪穀頂面與外徑面等均有銹皮產生而影響尺寸量測，另材質非均勻，葉輪底面面積大，造成不規則變形等因素，亦即實體量測值實為50℃相當熱分析溫度的熱變形量再加銹皮厚與葉輪底面不規則變形量，造成軸轂頂面、底面與葉輪底面軸向距離放大。渦輪葉片加工五年後的殘留熱應力的熱變形量無法再進行五年擺放進行自然熱應力清除實驗來驗證其熱應力產生的熱變形，在實務學理上，採用較高於常溫的相當熱分析溫度下進行熱變形工程數值分析（CAE）。經與SGS實測物件變異量進行分析比較，渦輪葉片加工五年後的殘留熱應力的熱變形量與50℃相當熱分析溫度熱變形量相近，其中，鋁鑄元件又對熱敏成性高，尤其大面積在實際非均質材質，熱應力產生不規則變形會更大，在這不可控因素下，實際上會再低於50℃相當熱分析溫度。③請評估渦輪葉片底部的平整度對量測結果準確性所造成的影響? 渦輪葉片實體經五年放置，於孔徑面、葉片外圓底面、輪轂頂面與外徑面等均有銹皮產生，另材質非均勻，葉輪底面面積大，造成不規則變形等因素，亦即實體量測值實為50℃相當熱分析溫度的熱變形量再加銹皮厚與葉輪底面不規則變形量，造成渦輪葉片實體孔徑量測值縮小，軸轂頂面、底面與葉輪底面軸向距離放大。若銹皮厚0.02~0.03mm( 0.0008" ~ 0.0012")，不規則波動高為0.05 ~0.1mm( 0.002"~0.004")，其中，受銹皮影響為量測項5、7與11等項，又鋁鑄元件對熱敏成性高，尤其大面積在實際非均質材質，熱應力產生不規則變形會更大，故受葉片外圓底面不規則變異影響為量測項11與13等項，尤其第11項影響最大。 ④設計圖光碟片所示的設計內容，是否有設計上問題而致功能有瑕疵或零件組配上出現問題? ⒈渦輪葉片承受0.1 MPa正壓力，其承受應力均小於鋁材降伏點95MPa安全範圍內。 ⒉軸與葉片組裝時承面過小，當受正壓時，造成應力集中，應力達298MPa，超過鋁材降伏點95MPa。依據軸工程圖研判，推測具一套筒來承接葉輪軸向力，傳遞至軸肩部，其中，套筒與軸之軸徑精度比葉輪與軸間精度來得高，作為徑向定位。 ⒊鋁質軟，安裝時需有治具定位安裝，尤其公差只有0.005mm，且輪轂軸孔長，為軸徑3倍，軸與軸孔最大間隙為0.025mm，易造成安裝時，軸孔發生刮傷，無法保持垂直度。 ⒋於渦輪葉片有標示幾何公差，但相關基準面卻無表面粗糙度，另相對於軸徑，輪轂軸孔長，又無真圓度標定，其機械工程圖標定不夠嚴謹。 ⒌渦輪葉片承受O.lMPa壓力作用於葉片面上，其應力與外徑變形量分別為49.3MPa與0.294mm（徑向變形量的2倍），但經現有資料組裝後，組件承面過小造成應力集中，另徑向變形量為0.889mm，外徑增大1.778mm，於功能上宜在設計上考量。 ⑤綜合以上分析，葉片安裝由於鋁材質軟、公差小、輪轂軸孔長、承面小等問題，組裝時須注意，需有適確治具輔助，確保組裝垂直度，保持平穩組配，避免軸與葉片輪轂軸孔不一致，造成刮傷致使垂直度偏差，而影響旋轉精度，另軸端部鎖緊葉片之螺栓鎖緊力道需適宜，否則，承面小時，造成軸肩部受損。而鋁材鑄件對熱敏感性高，尤其鑄件殘留熱應力，時間與溫度對鋁材鑄件尺寸精度將是重要因素，影響甚鉅。因此，此鋁材渦輪葉片鑄件長時間變形，變形量0.1~0.2mm是合理可理解。 ⑵本院再依兩造之聲請，針對已進行T6熱處理之葉片，是否仍有殘留應力、熱應力理論之適用等事項，函請虎尾科大表示意見，經虎尾科大於104年6月8日函覆本院如下（見本院卷二236至239頁）： ①如欲進行「鑄件加工前有無採用時效處理或熱應力消除熱處理方法來穩定元件尺寸」的鑑定，需在鑄件完成初期或自然時效結束前即需進行金相處理觀察組織、硬度與抗拉強度等破壞性檢測來研判，但本鑑定渦輪葉片已完成4年餘，時間長於自然時效時間，鑄件尺寸已趨於穩定，已經無法鑑定送件渦輪葉片之鑄件在機械加工前有無採用時效處理或熱應力消除熱處理方法，且鈞院也未有此要求。 ②T6熱處理是固熔化熱處理後，再經人工時效硬化處理，主要的目的是要提升鋁的機械特性，同時亦可消除鑄件部分殘留熱應力及增加尺寸的穩定性，為徹底消除殘留熱應力，業界有採用振動消除殘留應力方法進行，來改善熱處理時效硬化處理的效果；如果是板材、棒材或管材等，可利用拉伸或壓縮加工，產生微量永久變形，來消除應力，大尺寸或要求精度高者可藉由此處理來達成，尤其耐疲勞場合，表面壓應力可提高耐疲勞性，足以說明人工熱處理無法完全消除殘留熱應力。 ③鑄件經T6熱處理後，能穩定保持尺寸一段時間，之後會隨時間增加開始釋放內部殘留熱應力。殘留熱應力釋放造成尺寸變化，確有非線性變化，但保存環境條件亦是尺寸變化重要因素之一，況且鋁合金受溫度造成尺寸變化比鋼材來得大，且變態點溫度比鋼材來得低。要確保元件不被環境因素影響或確保尺寸穩定唯一方法即保持恆溫。 ④時效處理最精確方法是以實物在同條件下進行長時間實驗測試並隨時記錄變化，而短時間鑑定可以利用熱應力分析進行研判，而且鑑定係在不破壞鑑物下，進行幾何量測與熱應力模擬分析進行研判，本案亦依據雲科大委託SGS公證單位量測結果與熱應力模擬分析數值分析比較，進而研判。另目前亦無法提供初始殘留力值供鑑定，故僅能進行事後鑑定。且鑄件已經4年餘，時間長於自然時效時間，進行實體檢測鑑定已無意義。 ⑤基本上熱模擬分析均假設材料均質性與等向性，變形係受幾何外型影響進行熱變形分析，實務上，藉由熱處理進行應力消除，使材料均化，實際上，完全均質性與等向性為材料技術追求的目標，難以達成。另一方面，縱使經殘留熱應力消除處理，隨長時間亦會有尺寸微量變化，故設計時，需進行剛性設計考量。 ⑥至於製程中經機械加工粗切後，會產生新的熱應力殘留，通常會再進行殘留熱應力消除製程熱處理，再進行精加工與研磨，須由製程而定，且必須依產品使用場合或高精度要求進行製程退火處理的契約要求，但再經過精加工與研磨後，還是會再次產生較小的熱應力殘留。 ⑦基於上述說明，除鋁材特性、鑄件殘留熱應力與鑄件保存環境等等因素均會影響其結果，且鑄件已經4年餘，無法進行實體檢測鑑定，僅能進行均質性與等向性材料熱變形模擬分析進行研判。本案亦依據雲科大委託SGS 公證單位量測結果與熱應力模擬分析數值分析比較，除鑑物因保存環境影響，長時間變形與銹皮生成外，亦受熱應力變形，研判此鋁材渦輪葉片鑄件長時間變形，變形量0.1~0.2mm是合理可理解。（六）上訴人對於SGS、倍達公司出具之量測報告書、QA REPORT報告，以及虎尾科大提出之鑑定意見，雖以前揭事由，質疑各該報告及鑑定意見之可信憑性。惟SGS出具之量測報告書，係就被上訴人提供之葉片測量值與圖檔是否相符進行檢測，不涉及功能性與加工性等衍生性問題，此與其前揭函文所稱無法鑑定之事由無關；另倍達公司出具之QA REPORT報告，雖僅就被上訴人提出之2個葉片進行檢測，但其寄送予原審之前揭書信，已說明何以無法就上訴人提出之葉片進行檢測之理由；又本院囑託虎尾科大鑑定時，待鑑定事項本即包括：設計圖檔光碟之設計內容是否有問題而致功能性有瑕疵或零件組配上出現問題（見本院卷二92頁函文所列附件一《即本院卷二68至73頁之被上訴人民事聲請鑑定狀》），虎尾科大據此提出鑑定意見，並無不妥；再屏東科大前揭覆函意旨，僅在說明無初始殘留應力值之比較基準，且無葉片實際使用環境變數之情況下，難以正確推估葉片原始尺寸是否符合規範標準而已，而本院送虎尾科大鑑定時，已將葉片未經長時間反覆施力使用作為鑑定條件，且僅請其就葉片是否可能因應力作用致實體尺寸發生變化暨其合理量，以及底部平整度對測量結果可能造成之影響進行分析比較而已，並未請其鑑定葉片原始尺寸是否符合規範標準，該鑑定意見顯與屏東科大前揭覆函意旨無違，況屏東科大認無法鑑定之因素，亦不能據以反推虎尾科大同亦不能鑑定，應屬當然；復虎尾科大鑑定意見係依葉片現狀對量測結果可能造成影響之各類因素予以分析比較，自無銹皮厚於刮除後即可看出原始狀態不得據為比較分析內容之問題；又虎尾科大係以葉片加工五年後的殘留熱應力的熱變形量與50℃相當熱分析溫度熱變形量相近，據以分析對葉片可能造成之影響，非謂在自然環境中之溫度可能高達50℃；另虎尾科大之前揭覆函，亦已就經T6熱處理後之鑄件，是否無應力釋放問題詳予說明。上訴人之前揭質疑，應均屬無據，上訴人因前揭檢測報告及鑑定意見不利於己，即指摘各該鑑定機關不具專業知識或立埸偏頗，殊無足採。而上開機關依據客觀事證，出具之檢測報告或鑑定意見所為之專業判斷或意見，本院認應予尊重，並均得採為判斷之依據。茲再就上開機關檢測、鑑定之結果，是否能證明被上訴人完成之葉片有無瑕疵，分敘如下： ⑴上訴人提供鑑測之葉片部分：依雲科大之鑑定結果，上訴人提供之2個鑑定物葉片各有 8項、7項不符合尺寸公差值，且待鑑定物在第2項、第8項及第12項三項量測尺寸皆大幅超出規定公差值甚大，誤差的結果會減少渦輪葉片的面積，並減少渦輪輸出功率的輸出，該待鑑定葉片固不符合雙方約定之尺寸標準，亦即與上訴人提供之圖檔尺寸不合。惟被上訴人於98年3月18日交付之25個葉片，因上訴人認有瑕疵，已全數退還被上訴人之事實，分據兩造陳明；另上訴人保管中之3個葉片，係被上訴人退回葉片後重新車修再交付上訴人之事實，業據證人即被上訴人員工楊志鴻於原審100年5月9日審理時證述明確（見原審卷二94頁）；又被上訴人98年3月18日交付之葉片，既經上訴人認有瑕疵遭退還，衡情被上訴人嗣後再交付之葉片，自不可能完全未經車修而以原有狀態重行交付。則上訴人保管提供鑑測之葉片，既係被上訴人重新車修後交付，非被上訴人98年3月18日交付之葉片原有狀態，已難據為被上訴人98年3月18日所交付之葉片，與上訴人提供之圖檔尺寸不合而有瑕疵之證明；況且，上訴人保管中之葉片，是否可能因自行加工、組裝，甚或其他因素，致與被上訴人交付葉片時之原有狀態不符，實難以排除，雲科大之鑑定意見亦認：「上訴人提供之待鑑定物相較於被上訴人的待鑑定物尺寸，是可能經過再加工過或其他因素變更尺寸而導致渦輪葉片功率輸出減損」等語，亦可資參酌，執此，上訴人保管提供鑑測之葉片，既難認或無法證明與被上訴人98年3月18日交付之葉片原有狀態相符，則該待證之前提事實既有可議，雲科大就上訴人提供葉片所為之鑑定結果，自不能據為被上訴人所完成交付之葉片有瑕疵之證明。 ⑵被上訴人提供鑑測之葉片部分：被上訴人自行提出其所保管之7個葉片，私下送請SGS量測；以及倍達公司就被上訴人提出之2個葉片進行檢測之結果，葉片雖均符合上訴人所提供之圖面要求（符合設計圖所示尺寸），但因被上訴人提出送檢測之葉片，係由其保管，若謂各該葉片係遭上訴人退回後，被上訴人為求卸責，自行車修使之與上訴人提供之圖檔尺寸相符，實不無可能，被上訴人提出之各該葉片，與其於98年3月18日交付予上訴人之原有狀態是否相符，尚有疑問，亦即SGS及倍達公司量測之結果，葉片雖符合圖檔之要求，但仍不能據此即謂被上訴人98年3月18日交付之葉片並無瑕疵。至於被上訴人保管之葉片，雖有自行車修使之與圖檔尺寸相符之疑慮，然相對而言，若其所保管葉片送請檢測之結果與圖檔尺寸不符時，理論上尚非不可作為其所交付葉片有瑕疵之證據。是以，雲科大就被上訴人所提供2個葉片之鑑定結果，各有4項、5項不符合尺寸公差值，其成因自有進一步探究之必要。而依系爭契約之約定，被上訴人製造之葉片應為鋁料進行T6熱處理（見原審卷一19頁訂單)，且勤旺公司為被上訴人澆鑄毛胚時，有進行T6熱處理程序以消除應力，固亦據證人即勤旺公司總經理劉達士於本院104年3月19日準備程序時證述屬實（見本院卷二210頁）。惟鑄件經T6熱處理後，雖能穩定保持尺寸一段時間，但人工熱處理程序並無法完全消除殘留熱應力，之後仍會隨時間增加開始釋放內部殘留熱應力，業據虎尾科大於前揭覆函中說明甚詳；另被上訴人於98年3月18日前完成之葉片，迄至雲科大103年1月6日委請SGS量測時，已近5年，依虎尾科大之鑑定意見，該鋁材葉片鑄件因長時間變形、銹皮生成及受熱應力變形等因素影響，合理變形量應為0.1~0.2mm，則雲科大就被上訴人所提供葉片鑑定結果所列不符合尺寸公差值之項目，經減除各該項目標準值之可容許公差值後，均在上開葉片之合理變形量範圍內，則該測定結果不符圖檔標準之因素，既極可能係葉片因長時間變形、銹皮生成及受熱應力變形等因素所導致，自不能以之作為被上訴人所交付葉片有瑕疵之證明。況且，本院送請雲科大鑑定由被上訴人提供之葉片，係被上訴人於原審提出後即交由法院保管，亦即與原審送請倍達公司鑑測者乃相同之葉片，則倍達公司於100年1月間就該葉片進行檢測之結果，既均符合設計圖所示尺寸，應得以推論得知，雲科大在3年後之103年1月6日再就葉片進行量測時，之所以出現不符合尺寸公差值之項目，係因長時間變形、銹皮生成及受熱應力變形等因素所造成，更益足徵雲科大之鑑定結果，不能作為被上訴人所交付葉片有瑕疵之證明。六、綜上所述，上訴人遭取消訂單之損害，非被上訴人遲延交付葉片、模具所致；另被上訴人98年3月18日交付予上訴人之葉片是否與圖檔相符而無瑕疵，雖無確切證據證明，但因被上訴人交付之葉片是否不符合債務本旨，亦即所給付葉片有瑕疵之特別要件事實，依舉證責任分配之法則，應由上訴人負舉證之責，則在上訴人就該待證事實無法舉證證明之情況下，自應為不利於上訴人之判斷。從而上訴人本於不完全給付、給付遲延之法律關係，請求被上訴人賠償其遭取消訂單所受損害中之1000萬元及法定遲延利息，洵屬無據。原審因而駁回上訴人之訴及其假執行之聲請，並無不合。上訴意旨指摘原判決不當，求予廢棄改判，為無理由，應予駁回其上訴。伍、本件事實已臻明確，兩造其餘攻擊防禦方法，均與本案判決結果不生影響，爰不予逐一論述，併此敘明。陸、據上論結，本件上訴為無理由，依民事訴訟法第449條第1項、第78條，判決如主文。中華民國 104 年 9 月 30 日民事第三庭審判長法官翁芳靜法官王銘法官劉長宜以上正本係照原本作成。如對本判決上訴，須於收受判決送達後20日內向本院提出上訴書狀，其未表明上訴理由者，應於提出上訴後20日內向本院提出上訴理由書（須按他造人數附具繕本）。上訴時應提出委任律師為訴訟代理人之委任狀。具有民事訴訟法第466條之1第1項但書或第2項之情形為訴訟代理人者，另應附具律師及格證書及釋明委任人與受任人有該條項所定關係之釋明文書影本。如委任律師提起上訴者，應一併繳納上訴審裁判費。書記官李妍嬅中華民國 104 年 9 月 30 日

臺灣高等法院 臺中分院101年度重上字第14號

關鍵資訊

臺灣高等法院臺中分院101年度重上字第14號